樊学油区杆柱断脱现象的原因及治理措施

樊学油区油杆断脱现象严重,修井作业频次过高,结合当前实际情况,在找到油杆断脱的直接原因外,同时注意到一些造成断脱现象的间接原因。通过对146口油井断杆原因的分析,找到了断脱现象出现不仅是因为偏磨所造成的,复杂的井筒环境也是引起断杆的间接原因。针对这些原因,采取了相应的技术对策,主要有优化杆柱结构、合理调节生产参数、防蜡防垢技术及防腐防砂等措施,这些针对性措施的实施,降低了断杆修井作业频次,节约了修井作业费用,延长了油井免修期。     

土壤有毒 修复难度大

正土壤污染成为威胁人类健康与阻滞可持续发展的负面因素,人类社会已经意识到了土壤污染的严峻性。特别是随着今年4月17日《全国土壤污染状况调查公报》的公布,"土壤有毒"的面纱被大尺度地揭开,紧随而至的是土壤修复的大锤在全国抡开。但目前污染场地修复行业也被一些共性难     

电厂化学除盐水电导率升高的原因、危害及控制方法

化学除盐水电导率升高的主要原因有：阳床Na＋,除碳器效率低,阴床漏Na＋,在实际操作过程中应严格遵守操作规程,保证除盐水水质在合格指标范围内,通过采取正当的控制措施调整阴阳床的运行。     

生物脱氮新途径在人工湿地中的应用前景展望

介绍了人工湿地脱氮处理工艺的研究现状,分别简述了短程硝化-反硝化、厌氧氨氧化、全程自养脱氮、硫自氧反硝化等4种生物脱氮途径的基本原理,分析了它们应用过程中的影响因素,并进一步比较了4种脱氮新途径的工艺特点、脱氮途径、启动运行情况以及优缺点;分析表明,通过生物脱氮新途径,可强化人工湿地的生物脱氮作用,同时也可以解决人工湿地脱氮处理技术所面临的技术难题。基于此,对人工湿地脱氮领域进行了展望：1）新型生物脱氮克服了传统生物脱氮存在的耗氧量大、碳源不足等问题,在未来人工湿地脱氮领域将有更广泛的应用;2）在脱氮过程中,将多种类型的生化反应结合起来,突破传统反应的局限,将成为人工湿地实现氮脱除的新思路;3）在今后的研究中,可以有针对性地对湿地内的脱氮微生物及其影响因子进行研究,还可将传统生物脱氮与新型生物脱氮途径相结合,应用于人工湿地系统。     

硅酸盐水泥-铝酸盐水泥-硬石膏体系的干缩变形性能研究

本文研究了不同龄期铝酸盐水泥、硬石膏单掺和不同比例复掺对硬化水泥石在干燥环境下的失水过程和干缩变形的影响。并对产生这些影响的原因进行了分析。     

某CASS工艺污水处理厂脱氮除磷运行分析

分析了某CASS工艺污水处理厂2008年10月至2009年9月的运行现状,提出了系统脱氦除磷效率难以提高的影响因素有污泥负荷、系统的溶解氧浓度和选撵区的水力条件,并提出了改造措旌,经过改造,系统的脱氦除磷效率有所加强.     

氧化沟工艺在污水处理中的应用研究进展

阐述了氧化沟工艺的原理和技术特征,介绍了Carrousel氧化沟、Orbal氧化沟、一体化氧化沟、改良型氧化沟等几种常用氧化沟工艺类型及其在污水处理中的应用研究状况,并对其今后的应用发展方向进行了展望,以期对污水处理厂新工艺的合理型及旧工艺的改造起到一定的借鉴作用。     

人工湿地强化脱氮系统运行条件优化研究

微生物的硝化与反硝化作用是人工湿地脱氮的主要途径,如何调控与优化湿地沿程溶解氧浓度和污水碳氮比,对于提高人工湿地脱氮效果至关重要。为此,在人工湿地前端埋设曝气管、后端增设碳源投加管,构建了一种人工湿地强化脱氮系统,并选择曝气速率、曝气运行/停止时间比、碳源投加量、进水方式进行正交试验,开展了人工湿地碳氧联合调控脱氮研究。结果表明,各因素的影响大小依次为：曝气运行/停止时间比＞曝气速率＞碳源投加量＞进水方式;最优运行条件为：曝气速率为2．5 L· h -1,曝气运行/停止时间比为8 h/16 h,碳源投加量为0．025 g · L -1,进水方式为0．25 L ×4。     

生物菌剂强化某垃圾渗沥液处理系统脱氮性能实验研究

某南方地区垃圾渗沥液处理厂采用“一级反硝化——一级硝化——二级反硝化——二级硝化”的生化工艺流程,水力停留时间分别为2.66、3.78、1.25、1.5 d,处理量约100 m³/d。该生化系统的脱氮效果不理想,出水总氮不能稳定达标。为提高该系统对总氮的去除性能,向系统进水中投加某复合型微生物菌剂,投加比例为菌液：日进水量=1∶10 000。投加菌剂后系统的脱氮率逐渐由80%左右提高到90%以上。经实践证明,生物菌剂能够有效提高垃圾渗沥液处理系统对总氮的去除效果,且不受系统进水碳氮比、进水量(HRT)和温度的影响,可以在不改变渗滤液系统运行参数的条件下实现脱氮性能的提升。但投加的微生物菌体不能在系统中稳定生存,停止投加一周后,系统对总氮的去除效果恢复到投加前的水平。     

除盐水在线pH分析仪误差大原因分析

某炼厂除盐水系统安装有pH在线分析仪对外送除盐水水质进行监控,但其现场在线分析仪检测值与化验中心检测值偏差较大且无规律,对正常的生产控制造成一定影响。对此现象进行分析后,确定引起该现象的主要原因为样品温度波动大、流通池设置不合理等。