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A柱加强板作为汽车生产的关键部件,热成形钢应用较为广泛。热成形应用于汽车工业能够较好地解决超高强钢的破裂、起皱、回弹等问题,但是具体零件在实际生产中的工艺参数较难确定,所以对零件工艺方法的制定和工艺参数的设置显得极其重要。文章选取某一车型的A柱内加强板,以最大减薄率和最大回弹量作为研究目标,通过改变板料初始温度、模具温度和冲压速度3个关键变量,确定最佳的成形工艺参数,研究发现:在800~1 000℃范围内,随着板料初始温度的升高,零件最大减薄率先减小后增大,零件的回弹呈现较为直接的下降趋势;模具温度在室温~100℃范围内,板料的最大减薄率和回弹的变化量较小;随着冲压速度的增加,最大减薄率先急剧增大后趋于平缓,回弹变化相似,最终确定最佳的工艺参数,为实际工装开发和工艺参数设定提供指导作用。 相似文献
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文章从热塑性成形基本理论、数值模拟、实际生产上对超高强度钢进行研究。同时,介绍了热塑性成形传热理论、导热的初始条件和边界条件、热成形屈服准则,通过修正的Norton-Hoff模型定义了22Mn B5高锰钢材料本构方程。将得到的材料本构导入Dynaform中,以汽车B柱为例,研究板料初始温度为700~950℃,冲压速度为200~1 000 mm/s,模具初始温度为25~125℃条件下的零件成形性,选择拐角处最大减薄率作为评价成形性的标准,研究不同的工艺参数对零件成形性能的影响,最终得到合理的工艺参数,为实际生产提供充分的指导。 相似文献
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