影响单井原油含水录取准确率的因素及对策

油田生产过程中,单井原油含水率是原油生产数据中重要的资料之一,因此含水率的准确确定是一项非常重要的工作。而在实际工作中原油含水率是极难准确确定的,原因在于油井原油含水率是不断变化的,从整个取样到化验结果都受多方面因素的影响,一般单井原油含水率的录取,要经过取样、运送、含水化验三个过程,其中不论哪个环节出了问题都会直接影响到单井含水率的准确性。本文通过试验对比的方法,确定影响单井含水准确率的因素,并结合实际,提出和实施提高单井含水录取准确率的对策及建议。     

高含水油井计量现状及改进意见

随着孤岛油田开采进入高含水阶段,油井产液量波动较大,且产液量没有规律,低液量油井还存在间歇产液现象,间歇时间长短不一,增加了油井计量的难度。面对孤岛油田高含水期对油井计量提出新的挑战,必须对油井计量进行技术改造才能提高原油计量准确度。通过大量现场计量改造的应用和实践证明:提高原油计量准确度、采用连续和长时间的计量是针对高含水油井计量的有效措施。     

自动连续取样仪在管输原油交接中的应用

华北油田采油四厂对泉古线、务古线等管输原油含水测定采取1小时1取样，连续4个小样混合成一综合样，综合样含水率作为取样4小时内所输原油的平均含水值。由于输送原油含水波动大，取样间隔时间长，所取油样代表性不强，这不仅容易造成原油交接纠纷，而且无法为工程、地质技术人员分析产量提供精确平稳数据，不利于油田健康发展。因此，引进了在线多功能全自动连续取样仪，以提高原油计量精度。     

分离器投加消泡剂改善运行及降低原油计量误差

东辛采油二矿采油23队采出的原油属于重质原油,且胶质、沥青质含量较高,溶解气含量比较高,产生泡沫效应,导致辛二站内对应的三相分离器的液面很难控制,容易出现分离器的油路串气或气路带油,而且由于原油中的泡沫比较难消除造成了原油质量流量计计量误差增大(原油计量误差可达30％-50％).为了减少泡沫原油对分离器运行和原油计量的影响,辛二站采用三相分离器进口处投加消泡剂的方法,实现了分离器的平稳运行和原油准确计量的目的.     

原油动态计量误差分析

介绍了造成原油动态计量交接误差的主要因素,对流量计、温度、压力、密度、含水等测量过程中造成计量误差的主要因素进行了分析。在分析误差原因的基础上,提出了降低原油动态交接计量误差的措施。     

科学调控三次加密井掺水量的探究

305队自2011年4月16日后陆续投产6口三次加密井,因其含水低、油粘稠、易堵管线,导致掺水调整难度大,掺水小时,管线容易堵塞,掺水大时,消耗系统压力,造成所需掺水量增大,能耗增大,针对此种情况我队进行了多次掺水调控工作. 2011年9月我们再次根据油井产液、含水并参考取样油质分析(根据取样的颜色判断含蜡多少),根据新井间歇性出油的特点进行掺水系统的优化,同时摸索掺水集输井的油压、掺水量、回油温度之间的关系及变化规律,从而得出单井合理掺水量的下限值,以及集输井在优化过程中油压回压的波动范围.本文在大量现场试验的基础上,通过理论与试验相结合,对掺水系统的优化有了一个初步的认识,为即将到来的冬季单井掺水量的调控工作提供了重要的理论与实践依据,达到保证平稳生产,最大限度节能降耗的目的.     

分离器液位自动控制系统的研制与应用

为了解决零散井站点的天然气和原油在分离过程中,因为不能自动调节和控制分离器内的液位,造成天然气进入储油罐或原油进入气管线的难题,利用分离器现有的部件,通过加装干簧管远传、数显表、记录仪、电磁阀、报警器等仪器,研发制造出了一种分离器液位自动控制系统。该系统具有自动化程度高,实现了分离器自动完成气液分离,连续计量及液位超限报警等功能,避免了现有技术需要人工操作,值班员工24小时盯住液位计进行量油,一旦值班人员精力不集中,将会造成天然气管线内进入液体,储液罐内进入天然气等事故的发生。     

强化采液对经济极限含水影响的探讨

强化采液作为高含水开发阶段的重要技术措施，其增加产油量减缓产量大幅递减的作用已广为人知。但结合经济指标深入分析发现，在无需改造生产规模即可满足高液量生产的情况下，强化采液措施能够降低吨液成本，提升设备和资金的利用率，继而影响经济极限含水和提高油藏采收率。     

变压力控制生产分离器的应用性探讨

分离器要能保持良好的分离效果，需对其液位和压力进行控制。传：统分离器液位和压力的控制采用定压控制技术。在分离器的变压力液面控制中，利用浮子液面控制器带动油和气调节阀，使其联合动作，控制原油和天然气的液量，完成对分离器中液住的调节，而不对分离器的压力进行控制。变压力的液面控制方法可以最大程度地减小油气出口阀的节流，减小分离器的压力，提高分离效果。但其只适用于陆地油田的联合处理站，而在海上生产平台的应用有一定的局限性，不可能大规模推广。     

加强管输原油计量交接管理 有效控制原油入厂损失

本文对原油计量交接过程中影响计量交接精度的主要因素进行了分析,并提出控制计量误差的对策,通过提高原油计量交接精度,可以有效控制原油入厂损失。     

加强管输原油计量交接管理 有效控制原油入厂损失

本文对原油计量交接过程中影响计量交接精度的主要因素进行了分析,并提出控制计量误差的对策,通过提高原油计量交接精度,可以有效控制原油八厂损失。     

浅谈降低电能计量误差的方法

目前因电能表计量不准引起企业、用户的投诉、进行仲裁检定的案例日渐增多。如何降低电能计量误差,确保电能计量准确,已成为电力管理中函待解决的主要问题。如何降低电能计量误差,笔者通过在本单位运行经验提出以下几种较为简单且效果明显的技术改进方法。一、引起电能计量误差的原因1、电能表本身的误差引起电能表本身超差的原因:一是由于用电容量的增加,电能表超负荷运行,导致过负荷发热、老化、失准,引起电能表误差特性发     

加强管输原油计量交接管理 有效控制原油入厂损失

本文对原油计量交接过程中影响计量交接精度的主要因素进行了分析,并提出控制计量误差的对策,通过提高原油计量交接精度,可以有效控制原油入厂损失.     

加强管输原油计量交接管理有效控制原油入厂损失

本文对原油计量交接过程中影响计量交接精度的主要因素进行了分析,并提出控制计量误差的对策,通过提高原油计量交接精度,可以有效控制原油入厂损失.     

PLC计量累积量模型的应用研究

本文讨论了以PLC技术为基础的企业累积计量采集模型，首先介绍关于PLC计量存在数据不准确的相关问题，明确指出了PLC计量累积量不准的问题所在。其次，进一步说明流量累积值PLC计量不准在程序编写、累积计算公式，计量介质、温度和压力补偿方面的表现。第三、提出了有关PLC累积量计量模型实验与现场实际数据的提取和比较。第四，进一步阐述了PLC计量累积量模型的相关重要模型公式的应用，使用PLC进行大面积流体计量需解决的问题。最后，PLC在计量数据采集上的累积值（或瞬时量）精度，取决于累积量模型、编程选用的计算公式、编程方法及编程语言是否合理。本人在项目中承担了系统分析，系统设计与PLC计量累积模型设计工作。     

浅析低渗透油藏的开发与管理的实践

低渗透油田具有油层薄、渗透率低、原油物性差、单井产量低、断层多等诸多特点，导致新增可采储量少，开采难度不断增大，油田采收率低，产量递减速度快，随着油田开采时间的延长，特低渗透油田的特点逐步显现出来，必须通过创新油藏管理，不断探索新方法来实现油田的长期稳产。     

采取综合措施 保证堵水效果

随着油田的开发,油田已进入特高含水期的开采,年均含水为90.44%,以控制含水上升为主要目的,进行注采结构的调整,控制注水量和产液量的增长速度,在通过方案调整降低高含水、高压层的注水量同时,结合堵水措施进行平面调整,以降低高含水层的产液量。同时对堵水后管柱进行优化设计及地面参数的及时调整,取得了较好的堵水效果,通过分析得到几点认识。     

浅析旋流过滤分离技术在天然气净化厂的应用前景

第一净化厂用于天然气分离的原料气分离器原料气过滤器的过滤效果不是很理想,导致装置区时常发生拦液现象,湿净化分离器的携带胺液现象也比较严重,致使胺液跑损量比较大,考虑在原料气分离器后以及湿净化分离器串联一个旋流分离器加大天然气的过滤力度,旋流分离器是利用气液旋转时产生一定的离心力的特性进行分离,一般分离精度可达30μm,旋流分离器在分离原理上,利用来气的低速切向进气,形成低强度离心力场,分离出气体中较大液体颗粒和股状液体;初步分离后的气体进入直径较小的螺道旋流器中,在螺道旋流器中气流高速旋转,形成强烈的离心力场,将极细小的液体颗粒分离出来,通过3次分离完成气液的初步分离和精细分离,应用在天然气预处理上能够降低拦液次数以及减少胺液损耗量,值得在一净应用。     

单井作业成本核算管理信息系统在胜利油田的应用

井下作业管理工作是油田生产经营工作的重要组成部分,它直接关系到油田原油生产的平稳运行和产量任务的完成,关系到生产成本的控制,为全面提升井下作业管理工作水平,通过建设井下作业管理信息系统,实现了单井作业核算和作业评价的标准化。本文针对井下作业单井核算管理信息系统在采油厂实际生产中的应用进行了阐述。     

浮子球自动关闭装置的研究

针对油田各联合站除油器和采油队中转站的分离器天然气出口易进入原油的现状，防止加热炉进气管线堵塞，造成不必要的损失，2012年开展了对除油器和分离器的出口管线进行改造，通过在天然气出口加装浮子球自动关闭装置的试验，解决了分离器及除油器的天然气管线“灌肠”、冬季冻堵的问题，保证了外输气的质量，排除了加热炉炉膛进入原油的隐患，为油系统的安全提供了新的解决办法。