切削参数与刀具磨损对振动和声发射信号的影响

振动和声发射信号是两种比较理想的刀具状态监测信号,本文采用正交试验方法在不同工艺条件下对Ti6Al4V进行切削加工,采集振动和声发射信号并提取其均方根值,通过极差分析等方法研究切削参数和刀具磨损对信号的影响规律,结果表明:在本研究切削用量范围内,即71m/min≤v_c≤109m/min、0.09mm≤f≤0.13mm、0.6mm≤a_p≤1.0mm,对于振动信号,可以通过提高切削速度,减小进给速度和切削深度来减小振动;对于声发射信号,提高切削速度、增大切削深度和进给速度都会导致声发射信号的加强,而刀具磨损量的增加使得声发射信号减弱。     

高进给铣削加工工艺研究

在金属切削加工中,如何提高铣削的加工效率,这个问题与金属切削刀具的受力有关。文章分析金属切削刀具单元在加工时的受力,从而找出如何提高加工效率的途径。高进给铣削加工工艺的研究有助于人们在提高加工效率时做出合理的工艺选择。     

高速铣削铝合金时铣刀材料和几何角度的合理选择

高速切削是随着数控机床主轴转速和进给速度大幅度提高而逐渐发展的新型制造技术。文章阐述了高速切削刀具基本发展状况和高速铣削对刀具的要求,并论述了高速铣削铝合金时铣刀材料和几何角度的合理选择。     

模具加工技巧

本文主要讲述模具在加工过程中如何选用刀具,切削时采用何种铣削方式,铣削过程中发生震动如何解决等.     

铣削声谱LPCC与刀具切削时间的关系分析

因为刀具的切削时间和刀具的磨损状态存在着相等的增减关系,所以本文利用铣削声谱LPCC(linear predictive cep-strum coefficient,线性预测倒谱系数)和刀具磨损状态之间的关系求解铣削声谱线性预测倒谱系数LPCC与刀具切削时间之间的关系。本文首先分析了线性预测倒谱系数LPCC的基本原理,而后利用线性预测倒谱系数LPCC对可听阈内的切削声信号进行表征,刀具的磨损状态利用线性预测倒谱系数LPCC相关分量加权和进行反映,最终结果显示铣削声谱线性预测倒谱系数LPCC相关分量加权和能够对刀具的切削时间进行有效地反映。     

提高刀具锋利性耐用度方法的研究与实践

文章从前角、楔角、刀具钝圆半径、刃倾角等角度,探讨刀具在保持锋利的前提下提高耐用度的方法。     

LY12铝合金铣削加工过程中毛刺的形成机理及影响因子的最佳化选择

提出了铣削加工切削参数的最佳水平的确定方法。在选定的加工中心上用指定的刀具对给定的工件进行加工,用正交实验设计的方法将切削参数合理分组并随机实验进行实验参数最佳化选择,分析了毛刺的形成机理。同时利用方差分析和F检验,研究了切削参数对毛刺尺度的影响。铣削实验是在干切削情况下采用涂层硬质合金镶装盘铣刀刀具来完成。     

涂层铣刀铣削ADI材料刀具磨损的研究

球墨铸铁经过等温淬火热处理后,力学性能大大提高,但是其切削加工性能随之变差。TiSiN涂层铣刀,铣削ADI材料时的切削加工性能、刀具磨损和磨损机理对于扩大在实际生产中的应用具有重要意义。     

CAD／CAM软件加工中铣削刀具和切削用量选择

摘要：在利用CAD和cAM加工工件的过程中,往往需要对切削所需用量以及切削刀具进行选择,以便能尽快使工件能够顺利完成加工。在数控铣进行铣削加工时也需要同样从事这类的工作。只有刀具选择正确和切削量控制正确,才能保证工件的加工质量和加工效率。为此,文章着重研究如何进行这两方面的选择,为自动化加工领域的研究做一些贡献。     

铣齿工艺改进中高速切削加工技术的应用

文章针对KESEL铣削中心的铣齿工艺改进项目,以已有高速铣削机理研究成果为基础,紧紧抓住高速切削加工关键技术,结合国际同行业铣齿的先进工艺,对公司该设备的铣削能力进行优化改造。结果表明,采用先进的高速切削加工制造工艺,优化机床、刀具、润滑系统的铣削关键技术,能够有效提高加工品质和加工效率,降低加工成本。     

刀具半径补偿在数控车床中的应用

刀具半径补偿功能的使用一直是数控加工中的编程要点,本文着重讨论了通过利用刀具半径补偿进行循环切削的车床加工程序编制,介绍了刀具半径补偿功能的灵活应用,同时也使此功能更容易理解。     

高速硬切削刀具的磨损和破损

本文分析了高速硬切削时刀具的磨损形态和破损的形态,综述了高速切削刀具材料（包括陶瓷刀具、立方氮化硼刀具）高速切削时的磨损机理和破损机理。     

高速铣削铝合金材质表面粗糙度影响因素分析

影响铝合金加工表面粗糙度的因素较多,主要从实验的角度出发,探讨高速铣削铝合金时表面粗糙度影响因素,从切削三要素及切削加工方向入手,分析加工过程中影响铝合金表面加工粗糙度的因素及规律,为塑性材料加工提供借鉴。     

装配式组合深孔钻加工中几点问题的研究

L-Z217～2000深孔钻床在钻深孔作业时,卷屑容易缠绕在刀具上,并将刀具挤死,甚至撞弯刀杆,增加净误差,提高热误差,导致工件报废,并给工作人员和机床操作人员带来工作危险,本文针对这种情况,结合对切削理论系统分析,确定了通过引进并装配式复合刀具进行切削试验,结合实际对L-Z217～2D00深孔钻床进行改良的尝试和探讨从而决定刀具最佳几何参数以及最理想的工艺系统、切削参数,有效改善并解决了断屑、排屑的处理和刀片磨损严重的问题.从而改良切削工艺,提高刀具寿命,节约了加工成本,提高产品加工质量.     

V形凹槽微织构刀具磨损性能研究

设计并简化了切削模型,采用有限元软件DEFORM-3D对切削钛合金过程进行模拟.对比研究了钛合金切削过程中的刀具磨损分布情况和刀具磨损变化规律.研究结果表明:V形凹槽微织构刀具降低了刀具的累积磨损量和最大磨损值出现的范围,且在切削过程中V形凹槽微织构的累积磨损量始终小于无织构刀具,且增加速率相对缓慢,耐磨性优于无织构刀具.     

V形凹槽微织构刀具磨损性能研究

设计并简化了切削模型,采用有限元软件DEFORM-3D对切削钛合金过程进行模拟.对比研究了钛合金切削过程中的刀具磨损分布情况和刀具磨损变化规律.研究结果表明:V形凹槽微织构刀具降低了刀具的累积磨损量和最大磨损值出现的范围,且在切削过程中V形凹槽微织构的累积磨损量始终小于无织构刀具,且增加速率相对缓慢,耐磨性优于无织构刀具.     

数控铣削加工的效率因素的分析和实际应用中应注意的问题

随着高速切削技术的发展,高速铣削工艺的应用日益广泛,越来越受到制造业的企业和科研工作者的关注。切削效率提升主动减少生产成本,提高企业竞争力。除了设备性能得以发展外,产品设计方面、工艺路线、切削方式、刀具选择、工件装夹、人员操作等方面均可以进行改善,以下特对数控铣削加工中的相关要素进行分析。     

机械制造过程中金属切削工具的应用

在金属切削加工过程中,刀具的切削部分是在较大的切削力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行的。刀具材料的选择是否恰当,直接影响着刀具的寿命、切削效率及零件的加工质量。     

高速铣削碳纤维复合材料铣削温度实验分析

采用多因素正交实验法,在高速加工中心上,进行了高速铣削碳纤维复合材料的实验。基于概率统计和回归分析原理,对回归方程进行了显著性检验,并建立了碳纤维复合材料的切削温度经验模型。通过分析正交实验直观图,研究了切削参数对切削温度的影响。     

高速铣削钛合金的刀具磨损形态及磨损机理分析

采用整体硬质合金涂层立铣刀对钛合金(Ti-6Al-4V)进行高速干铣削加工试验,利用立体显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析(EDS)等手段研究了刀具的磨损形态和磨损机理。结果表明:刀具磨损形态主要有前刀面月牙洼磨损、后刀面层状剥落、涂层剥落、微裂纹、崩刃等方式,刀具磨损失效机理主要是磨粒磨损、粘结磨损、扩散和氧化磨损等多种方式的共同作用。