西门子G120变频器在干熄焦装入装置中的应用

变频器驱动装入装置电动缸,电动缸的伸缩推、拉装入装置在干熄炉顶部来回移动完成干熄炉炉盖的打开、关闭过程。为减少炽热焦炭在等待干熄炉炉盖开、闭期间的烧损和装焦料斗的准确对位,装入装置的打开/关闭运行时间和定位精度须满足一定的要求。     

干熄炉水封槽开裂在线处理

干熄炉水封槽开裂后漏水,开裂原因是水封槽内部大量结垢,造成水封槽局部高温变形,将焊缝拉开.建议改变水封槽内水管和风管的设计,增加过滤装置或直接供应软水,定期人工清理槽内沉积物.     

钢缆渗透润滑油在提升机上的应用

包钢焦化厂与干熄焦装置配套使用的提升机额定起重量66t。主要用于将装满红焦的焦罐通过两个卷筒和四根钢丝绳提升到干熄炉顶，并沿轨道横移走行至干熄炉与装入装置配合，将红焦装入干熄炉内。提升高度34．4m，钢丝绳直径33．5mm，     

节能案例研究22(国家经贸委节能信息传播中心发布)干法熄焦技术在焦化工业中的应用

研究目的 通过对实际项目的研究,着重从理论、应用、市场潜力及经济效益等方面分析改湿法熄焦为干法熄焦的先进性、可行性和必要性. 干法熄焦技术及适用对象 干法熄焦生产工艺流程见图1.由焦炉生产出的赤热焦炭(1000℃)排出装入焦罐车中,经牵引、提升移送至干熄炉上部,从加焦口将焦炭放入干熄炉预存室,预存一定时间后下行至熄焦室,并与逆流的惰性循环气体N进行热交换,冷却后的焦炭经排焦装置从排焦口排出,再经胶带转运至筛焦楼筛焦、储存,供炼钢(炼铁)用.被加热后的循环气体出干熄槽后经降尘处理进入余热锅炉,再次进行热交换,其中余热锅炉产生的蒸汽送往发电机组发电,而换热后温度下降的循环惰性气体则由鼓风机再送至干熄炉循环使用.     

干法熄焦技术在焦化工业中的应用

研究目的 通过对实际项目的研究,着重从理论、应用、市场潜力及经济效益等方面分析改湿法熄焦为干法熄焦的先进性、可行性和必要性。 干法熄焦技术及适用对象 干法熄焦生产工艺流程见图1。由焦炉生产出的赤热焦炭(1000℃)排出装入焦罐车中,经牵引、提升移送至干熄炉上部,从加焦口将焦炭放入干熄炉预存室,预存一定时间后下行至熄焦室,并与逆流的惰性循环气体N进行热交换,冷却后的焦炭经排焦装置从排焦口排出,再经胶带转运至筛焦楼筛焦、储存,供炼钢(炼铁)用。被加热后的循环气体出于熄楷后经降尘处理进入余热锅炉,再次进行热交换,其中余热锅炉产生的蒸汽送往发电机组发电,而换热后温度下降的循环惰性气体则由鼓风机再送至干熄炉循环使用。     

单晶炉冷却水状态的监测报警系统设计

单晶硅的生长过程对环境温度要求严格,单晶炉作为制备单晶硅的设备,其工作状态影响单晶硅的合格率和质量,单晶炉炉体耐受温度在300℃以下,若长时间高于此温度将降低炉体寿命,因此炉体通常配备冷却水系统,炉体冷却系统保持工艺冷却水的状态参数恒定,为炉体降温的冷却水状态直接影响单晶炉寿命及其生产质量。设计一套基于单片机的单晶炉冷却水监测及报警系统,能监测炉体工艺冷却水状态,并具有自动报警、备用切换等功能,较好地满足单晶炉冷却系统的监测要求。     

汽提蒸汽入鲁奇炉工艺过程危险性解析

鲁奇炉(lurgi)是一种加压移动床煤气化设备,在煤制气工艺中占有重要的地位,目前鲁奇炉有多种型号,本文中采用MARK-Ⅳ型鲁奇炉作为分析对象,针对鲁奇炉在加压气化工艺的过程中,其水蒸汽中有可能含有硫化氢、氨气等可燃成分,一旦与炉内水蒸汽中的氧气混合,极可能发生爆炸的现象进行分析;根据研究目的,最后将给出气提水蒸汽允许的最大流量.理论数据显示,在气提蒸汽和中压过热蒸汽混合之后,爆炸的危险性就会降低,本文的研究目的正是基于这一基础展开的,将为气提蒸汽进入鲁奇炉安全临界值提供参考.     

常减压装置减压深拔的工艺优化

以减压深拔为目的,论述了减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度、塔底汽提量、塔顶温度、中段回流量及轻冲洗油流量等工艺参数对减压拔出率的影响。通过模拟与实践相结合,对常减压装置实施减压深拔操作优化,分析评价装置深拔潜力,找出影响进一步提高减压拔出率的瓶颈,提出了优化方向和措施,为下一阶段的深拔改造设计提供技术依据。     

SVG669型真空钎焊炉真空卫生问题

SVG669型真空钎焊炉是对航空产品进行热处理加工的真空设备。设备能够在所要求真空度、设定的时间及温度下,对航空产品进行热处理。设备所处的工作环境粉尘多,设备故障率较高,处理后的产品表面颜色不理想,有轻微氧化。     

国产装备担大任

关键设备由国外引进到逐步实现国产化的探索,证明了国产设备完全可以与任何"洋设备"相媲美。普光气田设备国产化之路正越走越自信、越走越宽广。1月18日,克劳斯炉国产化改造项目顺利通过集团公司测试标定。标定结果表明,改造后的克劳斯炉在80%、100%、110%及130%的装置负荷下运行平稳,各项工艺参数达到指标要求,产品质量合格,可以满足现场各种负荷的生产要求。     

2#焦化装置腐蚀原因分析及改进设计

2#焦化装置在运行过程中,经常会由于各种原因出现设备腐蚀现象,如:焦炭塔盖腐蚀、开工线及冷焦水溢流口腐蚀等。本文在对2#焦化装置常见腐蚀现象进行分析的基础上,找到了腐蚀原因,并进行了预防腐蚀的改进设计。     

回转油缸的修理

我厂使用的 CTT—2液压传动弯管机,其能量输出装置为回转油缸;主轴旋转采用无级调速;液压泵为 YB—12叶片泵(工作压力63公斤力/厘米~2,流量12升/分);回转油缸工作腔的容积为15.8升;工作范围:弯制φ32～φ76的钢管。回转油缸的结构型式如图1所示。上盖2及下盖11用螺钉紧固在液压缸体20的两端,上,下衬套4、10不转动,主轴1装在上、下衬套的调心轴承内转动,上、下衬套的外圆及内孔均用密封圈密封,主轴1与套5之间用键连结,而主刘扇形块16与套5之间又用燕尾槽紧连结,并加     

煤质变化对鲁奇炉平稳运行的影响及对策

近年来,我国经济发展带动了城镇生活及生产区域的重大变革,这些变革导致对能源形式的需求也发生了变化,以城市为例,煤、气、电等多种形式的能源相互掺杂;尤其是随着新能源的开发,导致我国煤气化工的快速发展,相应地,针对鲁奇炉的技改和生产工艺也在发展,我国虽然蕴含着丰富的煤炭资源,但正因为如此在出现市场变化的过程中,出于经济利益考虑会导致煤炭的来源、质量发生频繁变化.本文的研究内容,是根据针对鲁奇炉中加入煤质的变化,分析不同的煤质对气化过程的影响,并提出相应的策略.     

缩短抽油机井调平衡时间

<正>小组概况表1、表2分别为小组概况和小组成员表。选题理由抽油机运转过程中,以支架上的中轴承为支点,游梁前端的驴头、光杆及井筒载荷应与游梁后端的横梁、连杆、曲柄、平衡块载荷基本平衡,如果严重失衡,会造成抽油机井地面效率低下,设备故障增多。     

聚合釜机械密封的改进

1.聚合釜密封由于聚合釜内发生化学反应,会引起压力、温度及物料形态的波动,机械密封位于聚合釜上部,处于气相介质中,工况条件最为恶劣。聚合反应是放热过程,且机械密封所处环境温度较高（釜内温度80℃）,密封面相互摩擦产生热量,润滑条件差,密封容易处于干摩擦状态。     

西核公司——核设备制造的生力军——访西安核设备有限公司董事长、总经理董宏亮

2014年12月,由西安核设备有限公司负责的"华龙一号"PMC系统关键设备ACP1000双安全壳燃料转运装置的机械部分研制及驱动机构设计完成了机电联合调试,通过了专家组试验程序评审。伴随着2014年11月4日21时方家山核电1号机组首次并网成功,由中国核电工程公司研发、西核公司制造的具有自主知识产权的百万千瓦装卸料机经受住了考验。2014年4月、5月,西核公司分别通过     

煅烧石油焦输料系统管线及漏斗的改造

年产10×104吨煅烧焦装置,从原料的备料、上料、回转窑煅烧到成品,输料系统管线及皮带、斗提漏斗生产中经常出现输料管线穿孔和磨损,导致物料泄露,这些管线、漏斗所在流程一般都是唯一的,一旦损坏漏料,严重时堵塞通道、阻滞设备运行、磨损皮带、烧损电机,更甚者导致生产瘫痪,影响回转窑正常生产、降低回转窑使用寿命。本文鉴于这些现实提出改造建议。     

浅析带压堵漏技术在石油炼化蒸馏装置行业的应用探究

随着我国石油化工行业的迅速崛起,对于石油化工行业装置的使用寿命要求更长,在对石油炼化蒸馏装置的容器和管道的使用过程中,由于容器和管道不断受到介质的腐蚀、冲刷,加上温度和压力变化、密封损坏及焊接缺陷等因素的影响,在设备管道、部件的连接处和容器壁上会出现介质泄露的问题,这些问题如果不能及时解决,就会影响石油炼化蒸馏装置安全稳定运行。带压堵漏技术因其方便、安全、快捷的优点被石油炼化蒸馏装置行业广泛应用。     

我们以钢铁般的意志……——炼铁厂五高炉抢修攻坚战纪实

炼铁人将会永远记住——2003年五高炉的春夏之交,记住这个时刻,是因为突如其来的险情,曾为铁厂带来困难;更因为迎接这次挑战,使我们进一步锤炼了科学求实、迎难而上、团结拼搏、敢打硬仗的铁厂人精神。2003年5月16日,炼铁厂五高炉由于设备老化等原因,冷却设备突然破损,大量软水漏入炉内。紧急休风处理后,炉缸内的渣铁变稠及凝固,进而铁口无渣铁。在休风过程中,32个风口几乎全部灌渣。五高炉告急,高炉炉况受到极大威胁,五高炉面临前所未有的严峻考验!紧要关头,铁     

聚烯烃装置挤压机组长周期运行的探讨

挤压造粒机是聚烯烃装置的核心机组,一般包含9个部分(进料段、驱动段、加工段、出料段、颗粒处理、辅助单元、粒料处理设备、电气设备、附属设备)。它集机、电、仪高度一体化,自动化水平高。因此,在实际运行中往往会出现很多难以诊断的故障,导致停机时间过长,从而影响聚烯烃装置的正常运行,大大降低了生产效益。本文将结合挤压造粒的生产过程和在实际生产中的管理经验,对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析,并提出相应的解决措施及处理方法,以保障机组的长周期稳定运行。