石油钻探常规设备维修和保养研究

石油钻探设备故障存在较大风险,能够降低石油企业效益。通过分析常见故障,如设备磨损、泥浆泵故障等,提出针对性的维修和保养方法,对降低设备故障率,提高企业经济效益意义重大。     

"点名制"在现代大型企业关键设备故障处理中的应用

实践证明，在大型企业关键设备故障处理中推行“点名制”后的设备运行表明，设备系统的稳定性和安全性很好，设备故障处理是成功的，节能降耗是明显的，采用推行“点名制”是关键设备故障处理中的较好选择。     

设备故障率和设备维修策略

论述了设备故障率曲线及特点，分析了几种设备维修模式和优缺点，提出对重点关键设备的维修应采用标准维修或状态维修的方式，而其他设备应根据设备故障信息统计的结果，采用相应的方式。     

设备故障统计分析在生产中的应用

在流程工业中,生产连续性强,一台设备发生故障,有可能影响整个生产线停产.如果设备故障频繁,不仅维修工作量大,而且随着维修次数的增多,设备的精度将不断下降,甚至使设备提前报废.因此,对设备故障进行认真的统计与分析,认识设备故障发生和发展规律,从而采取相应的对策以降低设备故障率,延长设备的运转周期,提高企业的经济效益,是设备管理中的一项重要内容.     

开展设备故障管理是充分发挥设备效能的重要手段——谈化工厂故障管理

我厂自1986年开始对设备进行故障管理。几年来,我们在实践中认识到,开展故障管理,降低故障率,提高装置开工率是企业内涵发展生产的重要环节,是一条无需增加投入即能提高产出的途径,以我厂目前生产状况,系统故障率下降1%即可增加产值308.4万元,利税80.7万元;虽然提高装置开工率受到市场、原材料、工艺操作及管理水平等诸多因素的制约,但仍不可忽视故障管理,因为保证装置的良好技术状况可以提高企业对市场、原材料等的应变能力;进行故障管理,必须加强故障机理的研究,强化设备使用与维护的管理,在修复中提高设备的维修度和可靠度,尽可能降低故障发生率和停机损失。     

基于故障预测分析系统的TPM管理实践

随着自动化程度的不断提高，化工生产企业管理重心逐渐从工艺管理转向设备管理，尤其是对设备关联性强、进口设备比例高的多晶硅企业来说，设备管理和维修的水平直接决定企业产品的制造成本和市场综合竞争力。为降低设备故障率、提高企业市场综合竞争力，国内某多晶硅生产企业引进基于故障预测分析系统的TPM管理，并通过企业实践将设备的故障率降低至5%以下，最终成功实现维修成本控制优化，有效响应公司的低成本战略目标和国家全面推行国有企业体制改革政策。     

半自磨减速机故障诊断

半自磨减速机是磨机传动系统的关键设备,由于受循环冲击载荷影响,故障率较高,使用振动检测仪可以对减速机故障发生过程进行趋势监控,由事后维修转变为预防性维修。     

特级维护是关键设备安全运行的良好保证

关键设备特级维护是在设备维护专机专责制和巡回检查制的基础上发展起来的一种维护体系,它是根据设备在生产中的重要程度,对一些关键设备采取特别的维护措施,把管、用、修三者有机地结合起来,实现机、电、仪一体化。我厂从1984年起开展这一活动,对全厂18台关键设备进行特级维护,收到了明显的效果。设备的故障率从1984年的3.84‰逐步降到1988年的0.82‰,避免重大停机停产事故9起。特护活动以来,关键设备每年安全运行都在300天以上,大大超过了计划运行期,实现了长周期满负荷安全运行。     

全面推行关键设备TPM管理的探索和实践

<正>企业生产任务日趋繁忙,生产节奏进一步加快,对设备的日常保养、专业维修提出了更高的要求。同时,关键设备的维修保障能力一直是企业的短板环节,生产加工设备的稳定性、可靠性成为了制约型号产品生产的重要因素。随着企业生产任务的增加,人员和设备长时间、大负荷的生产作业将常态化存在,设备故障导致生产进度延误,生产计划变更的问题日趋凸显。因此,全面推行关键设备全员生产维护（TPM）管理,提升设备完好率势在必行。     

港口集装箱吊具的管理与维护

吊具的检查、保养和维护,时常被遗漏疏忽,但小故障易造成大事故。统计发现,吊具故障在集装箱起重机全部故障中占到60%~70%。加强对吊具的管理和保养维护,减少因吊具引起的故障停机,降低单机设备故障率,提高码头设备完好率。     

基于性能退化的数控装备维修决策

合理的维护策略有助于数控机床减少故障发生,降低设备故障率,减少因故障、非计划维护或系统恢复造成的损失,以达到可接受的运行条件。优化服务策略的目的是提供最好的服务可靠性、系统可用性和安全性,以及最低的维护成本。越来越多的复杂系统对系统的安全性和可靠性提出了更高要求,以往的维修策略已不能满足企业需要,需要采取适当的维护策略来提高设备性能。     

故障风险应对措施在关键设备中的应用

如果关键设备单一且不可替代,在生产过程中一旦发生故障会导致大范围停产。结合关键设备风险控制,制定适合设备的故障风险应对措施,采用FMEA分析及预防性维护等方式保证设备的正常运行。     

RMG大车驱动系统故障分析及改造

轨道吊(以下简称RMG)是集装箱码头作业的重要设备,大车驱动系统故障频发、影响生产的安全与效率,分析大车驱动故障原因,对减速箱、电机、制动器、行走轮、轮轴、电控等进行改造升级,降低故障率,提高设备稳定性。     

〈设备的状态管理〉讲座(一)

设备的状态管理,是对企业在用设备通过日常检查、定期检查、润滑、维护、调整、维修等活动,以及状态监测和诊断所取得的信息,进行统计、整理、分析,对精度、性能、效率作出判断,及时掌握设备的技术状态,并据以进行监督、控制等管理工作。设备的状态管理是设备管理的重要组成部分,是设备管理的基础。设备技术状态的好坏,直接影响企业的生产活动和经济效益。设备状态管理的目的,是根据检查、分析、判断的结果,采取预防措施——对策,早期排除设备存在的隐患和故障征兆,控制和降低设备故障率,使设备经常保持良好的技术状态,降低修理费用和故障停机率,提高设备的有效利用率和保证安全生产。设备使     

离心式压缩机运行中的主要故障及检修技术

离心式压缩机是很多工业生产中的重要机械设备,在许多化工生产中是关键设备。其设备造价高昂,运行成本较高,一旦在运行过程发生故障,就会给企业带来巨大的经济损失。随着工业化建设进程的发展,对于离心式压缩机的检修技术和检修质量的要求不断提高,同时社会发展对于化工生产长周期运行提出了更高的要求。文章分析了离心式压缩机运行中的主要故障及检修技术,以期确保离心式压缩机保持高质量、稳定长周期运行的要求。     

燃气发动机润滑油选用分析

研究燃气发动机专用润滑油的特点,润滑油灰分对燃气发动机性能的影响,通过燃气发动机故障检修及机组大修中设备状态分析得出润滑油灰分过高时会导致发动机故障率提高,正确选用润滑油的可以有效降低设备故障及延长设备使用时间。     

改进设备管理模式有效控制和替代设备大修

结合自身企业的管理,有效控制并努力替代设备大修.将设备重新分三粪,一类设备为非常重要设备,大多为重要工序的单台设备,一类设备故障直接影响下工序及整个生产进行.二类设备为比较重点工序的设备且数量较少,当故障率达到10％以上时,将严重影响下道工序、三类为普通设备,即非重要工序或量较多,故障率达到15％也不影响生产任务完成.     

“浴盆理论”在设备管理中的应用

运用设备寿命理论,设备磨损和故障变化理论,针对设备寿命周期内不同时期的设备性能特点、磨损和故障变化规律,采取相应对策,减少磨损、降低故障率,延长设备使用寿命。     

石油石化往复压缩机RCM分析及应用

动设备是石油化工行业的重要生产设备,尤其是汽轮发电机组、往复压缩机、离心压缩机等大型关键设备对炼化行业的生产至关重要。当这些关键设备出现故障后将对生产和安全有重大影响。为有效控制设备的风险,为安全生产保驾护航,对往复压缩机进行RCM分析。     

构建“e电管家”系统提升服务能力

<正>提高客户服务质量,抓好客户用电安全,降低客户线路设备故障率,是供电企业实现安全稳定发展、提升公司经营效益的重要前提和基础。近年来,国网山东电力临朐县供电公司(以下简称"临朐公司)不断加大对客户用电的安全管理力度,客户用电线路和相关设备安全水平不断提高,但由于种种原因,客户设备故障导致线路或变电站发生事故的频率仍然很高,为此,临朐公司积极探索实施客户高低压电气设备运维业