浅谈硫酸阳极氧化膜层色差问题及控制措施

分析了阳极氧化产品膜出现颜色色差的原因,针对产生色差的原因经过试验验证,寻找出影响氧化膜色差的影响因素分别是：铝合金基材、前处理方式、膜层厚度及相应的工艺参数控制、槽液及挂具的维护及氧化后封闭处理的方式,通过改进相关影响因素,从而彻底解决外观颜色色差问题。     

酶氧前处理工艺

酶氧工艺即退浆段采用宽温退浆酶退浆,漂白段采用碱氧工艺漂白的工艺。宽温退浆酶以改性淀粉酶为主,可以祛除纺织品中的淀粉衍生物或淀粉与合成浆料的混合浆料。宽温酶中的强大淀粉酶活性可以快速将淀粉转化为可溶性的多糖类物质,并可很容易地祛除。它有良好的热稳定性,温度应用范围为40~102℃,是一种理想的淀粉退浆酶。     

铝合金阳极氧化技术发展研讨

铝合金本身具有相对密度小且焊接性较好的特点,基于此,其被应用在不同的领域中,特别是工业体系中。需要注意的是,铝元素和氧气会发生化学反应生成致密的氧化膜,为了优化铝合金的质量,就要对铝合金予以系统化的表面处理工作。本文对铝合金阳极氧化技术进行了简要分析,并集中阐释了铝合金阳极氧化技术发展应用,以供参考。     

浅谈铝阳极氧化线的节能增产技术改造

铝是较活泼的金属,在空气中易发生水解反应而形成保护膜,有较多发展和用途,应用于多个领域,也因此而受到人们的关注,其中较为广泛的关注及使用在于铝阳极氧化.铝阳极氧化技术还在发展阶段,已取得一定成果,然而还有提升和改进空间,本文首先简要介绍铝阳极氧化原理及铝阳极氧化线,然后简要分析改造之前的铝阳极氧化线的不足,并给出相应的节能增产技术改造建议.     

铝质材料的摩擦学表面改性

针对铝质材料摩擦学性能较差的问题,利用铝阳极氧化膜所具有的均匀、规则的微观多孔质结构,开展了在多孔质层中原位合成润滑性物质,以改善其摩擦学性能的研究。本文对该项研究的基本原理和国内外发展概况进行了概述,介绍了一些最新进展和结果,并着重就电化学原位合成法表面改性的工艺、改性层的组成和结构、改性前后样品的摩擦学特性及有关作用机理等进行了深入的探讨。     

研究速递

800nm中心波长宽带脉宽压缩光栅研制取得重要进展中科院强激光材料重点实验室在800nm中心波长宽带脉宽压缩光栅（PCG）的研制上取得阶段性重要进展。课题组成员经过大量优化和容差计算,结合优良的制膜技术,获得了阈值约1J／cm^2（50fs,TE57°入射）的全介质膜,相关光栅参数具有较大工艺容差。中科大同步辐射光学实验室和清华大学衍射光栅课题组对课题组提供的全介质膜进行了光栅参数刻蚀验证,     

S13Cr110油管表面抗应力腐蚀开裂性能研究

通过模拟国内某油田KXS8-2井油管失效工况条件,采用NACE TM 0177-2016标准C环法研究油管表面氧化膜对S13Cr110材质应力腐蚀开裂(SCC)性能的影响,并分析了该井油管失效的原因及机理。研究结果表明:外壁存在氧化膜的S13Cr110试样应力腐蚀敏感性较光滑试样更高。为改善S13Cr110油管在含氧完井液中的抗SCC性能,建议采用抗SCC的完井液并严格除氧,或提高油管表面质量。     

高温氧化环境下15-5pH钢氧化层中铁铬离子迁移行为的研究

借助EDS、XRD分析技术分析15-5PH钢氧化膜的成分和结构,研究了氧化膜在生长、剥落过程中Fe、Cr离子迁移的情况。结果表明15-5PH钢在700℃及以下,氧化速度缓慢,氧化膜成分为铁铬尖晶石氧化物,铁离子在膜内的迁移速度控制着氧化速度;800℃氧化时,氧化速度较700℃增快,氧化膜内铬离子通过氧化膜裂纹等快速通道向外迁移,铁离子反向迁移。     

超声波焊在坦克铝件焊修中的应用

本文主要介绍了超声波焊的工艺特点和规范选择,通过系统的工艺和在性能试验,证明采用超声波焊焊接铝及铝合金,可以有效地去除铝及铝合金表面氧化膜,焊接质量比较好。     

高温氧化环境下15-5pH钢氧化层中铁铬离子迁移行为的研究

借助EDS、XRD分析技术分析15-5PH钢氧化膜的成分和结构,研究了氧化膜在生长、剥落过程中Fe、Cr离子迁移的情况.结果表明15-5PH钢在700℃及以下,氧化速度缓慢,氧化膜成分为铁铬尖晶石氧化物,铁离子在膜内的迁移速度控制着氧化速度;800℃氧化时,氧化速度较700℃增快,氧化膜内铬离子通过氧化膜裂纹等快速通道向外迁移,铁离子反向迁移.     

高差压蒸汽调节阀阀杆断裂的修复研究

过热蒸汽减温减压器专用大口径高温、高差压蒸汽压力调节阀多用于化工企业或化工园区动力蒸汽压力调解,其运行的稳定性、长周期性直接影响着化工装置的平稳、长周期运行。文章基于某全球首套煤制烯烃项目减温减压装置蒸汽压力调节阀运行期间的故障情况,通过改进高压差蒸汽调节阀内件与阀杆连接的结构、材质升级以及制造工艺,消除原阀杆连接应力薄弱点,改进预启阀芯结构形式,提升阀内件材质,彻底消除了阀门投运、负荷调整期间阀门噪声偏高、阀杆与阀芯连接处应力薄弱点和预启阀芯弹簧抗机械疲劳等问题,实现了高压差蒸汽调节阀的长周期可靠运行。     

氧化石墨烯膜的优化制备及天然有机物去除研究

文章从氧化石墨烯膜的优化制备方法分析入手,以石墨粉作为原料,采用改进的Hummers法对氧化石墨烯膜进行制备。随后用制得的氧化石墨烯膜,对水体中的天然有机物进行去除。结果表明,氧化石墨烯膜对水中天然有机物的去除具有一定效果。     

生产工艺的改进单张PS版

腻美观。而且多层砂目结构可以有效提高印版的耐印力。由于是复合砂目,版基对感光胶的吸附能力大为加强,印版在印刷中图文部分不易脱落。目前采用此种技术的PS版耐印力可达40万～50万印。增加封孔工艺铝版经过阳极氧化后,表面上覆盖了一层多孔的氧化膜,每1μm长度上大约分布150～800个孔洞。这些微图2放大10000倍的砂目结构图图1放大1000倍的砂目结构图随着现代印刷业的迅速发展,人们对印刷品的质量要求越来越高,国内印刷企业对高性能PS版的需求与日俱增。高性能PS版主要表现在PS版材的高感光度、高分辨力、高耐印力方面。目前国内PS版…     

奥宇可鑫修复技术专版 №4奥宇可鑫修复技术——逆变脉冲电刷镀技术

逆变脉冲电刷镀技术是应用电化学沉积原理,在导体表面选定的部位,快速沉积金属镀层的新技术。电刷镀技术分三个部分:设备(即通常所说的电刷镀电源);材料(各种镀液、处理液);工艺。20多年来,电刷镀技术为我国工矿企业解决了许多零件的修理问题,但由于此技术的工艺要求复杂,导致一些零件无法用此项技术修复。比如,必须知道被修零件的材质,一种材质一种工艺,不同材质处理工艺不同。镀层沉积厚度有一定的局限性,一般镀层超过0.3mm就会因为内应力加大出现脱落现象。北京奥宇可鑫表面工程技术有限公司自1992年起,率先将逆变脉冲技术应用到电刷镀电…     

印刷器材

中国乐凯集团第二胶片厂印刷器材目录 产品名称阳图Ps版型号主要用途及特点规格(mm)l价格(元)备注YP一I化工部第二胶片厂生产的Ps版,是根据美国纽约杨克斯、宝丽光转让技术生产和销售。它选用优质铝版,经电解磨版阳极氧化处理。具有国际先进技术水平,它的特点是耐印率高、网点性能好、层次丰富,特别适用高级长印程彩色印刷。冲洗用套药免费配套供应未列出规格可根据用户需要加「生产。阳图Ps版YP一IYP一l型阳图Ps版选用优质铝版,经电解磨版,阳极氧化,高精度涂布工艺处理,具有砂目粗细适中、感光速度快、晒版反差大、网点再现性好、分辨…     

防止网带驱动电机烧毁措施

我厂是玻壳用销钉、阳极帽的专业生产厂家,氧化工序采用的是美国BTU公司生产的连续式氧化炉,见图1。它是通过电机、传动装置驱动网带,使网带上载运的零件穿过炉膛实现氧化处理的。     

化工工艺管道耐腐蚀材质的选择探究

在化工企业的生产过程中,工艺管道不仅需要承载生产流程中介质的压力和冲击,还需要耐受各种不同化学性质的化工原料、中间产物和产品的腐蚀作用。因此,管道材质的选择对化工企业的生产安全和经济效益至关重要。本文简要介绍了用于化工工艺管道加工的几种常见材料,分析了不同材质管道的适用范围及其优缺点。进而探讨了在选择化工工艺管道耐腐蚀材质时的原则和依据,阐释了根基化工企业的实际生产需要,在满足不同工序工艺要求的前提下,根据管道的工作压力、温度、介质的物理化学特性选择管道材质的一般策略。既保障企业的生产安全,又要兼顾工艺管道材质选择的经济性。     

产品精制装置碱液氧化及尾气脱臭部分工艺优化

我公司产品精制装置液化气纤维液膜脱硫醇装置,采用宁波中一石化科技有限公司的液化气液膜脱硫醇及碱液高效氧化再生工艺(简称LiFT-HR工艺),包括液膜碱洗脱硫醇、液膜水洗脱碱、碱液氧化再生和尾气脱硫处理部分。自装置运行以来,碱液氧化再生和尾气脱硫处理部分在生产过程中存在着碱液氧化再生分离塔和碱液汽提塔气体分布头易堵塞,碱液汽提塔压力波动,尾气烟囱带液,臭气浓度超标等一系列问题,造成装置操作不平稳。本文针对存在的问题进行分析,并提出优化措施。     

针对水舱牺牲阳极耗蚀过快的防腐对策

FPSO工艺水舱牺牲阳极耗蚀过快对海上石油生产作业所带来的危害非常大。为了不影响生产，可通过改善高温工艺水环境或者优化牺牲阳极布置等方法避免问题的出现，从而为中国海洋石油企业的可持续发展提供技术保障。文章针对FPSO工艺水舱牺牲阳极耗蚀过快的原因展开深入分析，提出一些切实有效的防腐对策。     

氯碱厂电解工艺电耗分析及降耗措施

电解工艺制碱过程中,电耗是不可避免的一个影响因素,在实际的生产过程中,电耗偏高等会影响资源的消耗,使其消耗量大大提高。针对电耗过高的情况,文章主要从电压,电流的效率、离子膜的除杂、阳极的扩张及电解质的性质来降低电能的损耗,并结合实际的生产过程,深度思考,使耗能降低。