回归分析在超精密加工表面粗糙度预测中的应用

由于采用传统的研磨和抛光方法很难将KDP这样的软脆单晶材料加工出超光滑的表面,因此,国内外目前多采用单点金刚石切削的方式。为了实现切削参数优选以及达到加工前对加工表面质量进行预测和控制的目的,本文除了采用回归分析的方法建立了KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型外,还通过优化设计软件对模型切削参数进行了优化。经过实验结果表明,采用回归分析方法建立的KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型是可靠有效的。     

KDP晶体超精密加工表面粗糙度预测模型的建立

本文采用回归分析方法建立了KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型,通过优化设计软件,实现了切削参数优选,达到加工前预测并控制加工表面质量的目的。     

对表面粗糙度形成原因的分析与研究

通过详细分析切削加工工件已加工表面粗糙度产生的各种原因,从而找出减小表面粗糙度的具体措施,为提高工件的表面质量提供了理论依据。     

影响车削加工质量的因素及对策探索

为提高工件车削加工表面质量,解决振动和切削条件对工件表面粗糙度的影响,通过对加工误差影响因素与影响工件表面粗糙度的因素分析,得到了产生加工误差与影响工件表面粗糙度的因素,并提出了一般常用的解决办法。     

浅谈机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施

表面粗糙度作为判断零件加工制造是否合格的一项重要的指标,对零件在工作过程中的耐磨性、运动精度、配合质量、工作寿命有着明显的影响,所以,获得正确的表面粗糙度值以及降低机械加工表面粗糙度是机械加工过程必须考虑的问题。本文旨在讨论影响表面粗糙度的因素,结合实际,总结出了降低磨削加工表面质量参数值的途径及降低机械加工表面粗糙度的途径。     

高速铣削铝合金材质表面粗糙度影响因素分析

影响铝合金加工表面粗糙度的因素较多,主要从实验的角度出发,探讨高速铣削铝合金时表面粗糙度影响因素,从切削三要素及切削加工方向入手,分析加工过程中影响铝合金表面加工粗糙度的因素及规律,为塑性材料加工提供借鉴。     

浅谈影响机械加工表面质量的因素

机械加工表面粗糙度时衡量零件加工质量的主要依据。由于影响表面质量的因素很多，因此只有明确影响机械加工表面质量的因素，才能在生产实践中，采取相应的工艺措施，减少零件因表面质量缺陷，保证零件表面的质量。     

浅析影响机械加工表面质量的因素及措施

机械产品使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工的重量密切相关,零件加工的质量是保证产品质量的基础。衡量两件加工质量的好坏有一下两个指标：加工精度和表面粗糙度。本文主要通过对零件表面粗糙度因素的分析和研究来提出提高机械加工表面质量的工艺措施。     

基于绝热剪切预测的高速切削过程的研究

高速切削过程中的绝热剪切容易产生锯齿形切屑,从而影响加工表面质量和刀具寿命。本文通过对绝热剪切临界判据适用性、切削过程中的变形条件计算作进一步了总结,阐述绝热剪切预测模型建立的理论依据,同时分析了高速切削过程中绝热剪切的影响因素,获得高速切削过程中绝热剪切的临界切削条件,以指导加工过程中切削参数的合理选用。     

金刚石飞切加工的研究进展

微结构功能表面的超精密加工、精密复制以及对于复杂表面测试与测量等技术已成为被国际公认的重要研究领域。金刚石飞切加工是一种高效的超精密加工技术。这里介绍了金刚石飞切加工的特点,刀具的几何运动,国内外金刚石飞切加工的使用情况,对其数学模型的建立,切削参数的选择、加工质量的改善和生产效率的提高,具有重要的意义。