钻杆加厚过渡区刺漏可靠性分析

某井在钻井过程中发现泵压下降,起钻后发现钻杆加厚过渡区刺漏失效。通过对Φ139.7mm×9.17mm钻杆刺漏事故的调查,采用安全可靠性评价技术对该刺漏钻杆进行了腐蚀产物分析、材质分析及钻杆刺漏可靠性分析,认为钻杆刺漏是属于冲蚀疲劳和卡瓦损伤疲劳失效,提出了钻杆刺漏失效的结论及建议。     

石油钻杆加厚带超声探伤技术研究

在石油钻井过程中,石油钻杆加厚带是钻杆的重要部位,在石油钻井恶劣的工作条件下,钻杆的加厚处容易出现裂纹和孔洞等破坏。如果不能及时的检测出钻杆的缺陷,容易造成严重的钻井事故,因此需要加强石油钻杆加厚处的自动化检测。文章研究了石油钻杆加厚带的超声探伤技术,分析了钻杆加厚带自动检测的方法和装置,通过研究提高石油钻杆加厚带探伤的准确度和检测效率。     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

钻杆检验的关键控制点解析

做好钻杆的检测管理工作,可提高钻杆下井使用的安全可靠性,降低钻井工程成本,提高经济效益。对钻杆检测方案编制、漏磁检测及钻杆失效分析等3个关键控制点进行解析。首先对常见的钻杆检测标准、检测项目及检测流程进行了分析,然后对漏磁检测原理及钻杆漏磁检测设备作了简要介绍,最后对检测中发现的典型失效问题进行了梳理。为旧钻杆实际检验工作的开展提供了经验,对于钻杆使用、维护、检测、分级评定、修理及报废等工作具有一定的参考价值。     

某S135钻杆腐蚀穿孔失效分析

通过宏观形貌分析、力学性能测试、金相显微组织和微观形貌及物相分析,并结合钻杆的使用状况,对某S135钻杆管体穿孔失效原因进行了分析。结果表明,钻杆内加厚过渡区及紧邻的管体部分内壁的一侧集中分布着大量的深腐蚀坑,腐蚀坑主要是由于氧腐蚀形成的,钻杆的穿孔失效属于氧腐蚀失效。     

钢管无损检测中的磁致伸缩导波技术试验研究

为了研究磁致伸缩导波技术对输气和输液钢管缺陷的无损检测能力,基于磁致伸缩导波检测技术,设计了磁致伸缩导波检测装置。在同一频率下分别对4根充气和充液管道不同位置的已知缺陷进行导波无损检测试验,其方法是主机产生特定大功率信号,输入到激励传感器,磁致伸缩效应在管道中产生导波,对采集信号进行数据处理,判断管道已知的焊缝及法兰有无及位置。试验结果验证了磁致伸缩导波技术对输气和输液管道无损检测的可行性,证明了该技术能够较好地检测到充气直管焊缝、法兰及支撑结构等管道突变缺陷及位置,但较难应用于弯管的检测,充液管道能够被检出缺陷,但较输气管道的衰减大,检测距离将大幅衰减。     

石油钻杆机械加厚技术研究

介绍钻杆机械加厚技术,钻杆加厚质量对其综合机械性能和使用寿命的影响至关重要,而加厚技术的进步对加厚质量的改进和提高意义重大。     

空气钻井钻杆断裂失效分析

对某空气钻井期间发生的钻杆断裂事故作了详细调研,对断裂钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、力学性能和金相组织进行了全面试验分析。结合钻杆使用情况和试验分析结果,认为钻杆断裂原因是加厚过渡带消失部位存在制造缺陷,裂纹从缺陷处萌生并扩展,最终导致钻杆发生疲劳断裂。     

钻杆管体加厚端外过渡带打磨机

针对钢管管端加厚外过渡带打磨主要为手持式角磨机、砂带机和砂轮机,工作效率低,粉尘大,存在安全隐患,不适于大批量生产打磨的问题,设计一种钻杆管体加厚端外过渡带打磨机,使用效果良好。     

N80加厚油管过渡区断裂原因分析

某油田采油井在下Ф73.02 mm×5.51 mm N80加厚油管过程中,发现一根加厚油管过渡区位置出现裂纹,通过对事故油管管体进行力学性能及化学成分试验、断口宏观形貌分析、断口电镜扫描分析,对加厚油管断裂原因进行综合分析。结果表明:该加厚油管的断裂形式为脆断,油管镦粗过程中温度控制不当,造成油管"过烧",形成夹渣物残留在加厚油管过渡区,产生脆性裂纹源,下井过程中油管再次受到拉伸载荷,使裂纹源进一步扩展,最终油管发生断裂。     

坚持“三位一体”的工作模式强化技术监督提高石油工业整体效益

石油管材研究所将技术监督、失效分析、科学研究三项工作有机地结合起来，互相促进，协调发展，形成了“三位一体”的工作模式，完成了《钻杆失效及内加厚过渡区结构对其使用寿命的影响》、《油层套管射孔开裂及其预防措施的研究》等许多重大课题的研究，有效地提高了石油管材质量，保证了油田安全生产，年经济效益可达数亿元。     

钻杆管体内过渡带轨迹仪

中石油渤海装备公司第一机械厂是生产钻杆的专业厂家,钻杆管体内过渡带(图1)是钻杆管端加厚成型好坏的一项重要指标,钩型工具不够直观和全面,同时无法留下有力的数据支持,测量人员的主观标准和自身测量水平的高低对最终的测量结果影响较大. 内过渡带轨迹是管端加厚内部成型比较直观的测量和反映方法,部分客户也要求使用直观的内过渡带轨迹来提供技术文件.     

异种金属焊缝表面和近表面超声爬波检测技术

本文介绍了秦山三核检查发现应急堆芯冷却(ECC)系统和停堆冷却(SDC)系统异种金属焊缝存在表面和浅表层存在缺陷的情况,针对异种金属焊缝目前存在的缺陷类型进行相应的超声检测技术开发,形成了一整套异种金属焊缝全体积无损检测技术,实现了秦山三核ECC和SDC系统异种金属焊缝全体积无盲区检查。该检测技术及其试验验证表明,采用超声爬波技术能有效检测出异种金属焊缝表面、近表面存在的类似液体渗透检测所发现的线性缺陷,并能有效确定缺陷深度、长度和高度。超声爬波检测技术的有效覆盖深度达到0～9mm,能有效检测出焊缝中存在的当量面积大于3mm2以上的平面性缺陷,实现了对自身高度大于2mm的平面性缺陷高度尺寸的精确测量。     

管道:“我们一年200多天在外面奔波”

正中国石化管道技术检测公司管道检测班:管道检测班组共有员工29名,其中党员11名,肩负着管道公司7000余公里原油管道的清管、内检测及评价任务。2016年,该班组成功研发出最新一代漏磁内检测器——三轴高清漏磁检测器,使管道检测技术一跃成为国际领先水平。班组先后获得管道公司先进基层班组、管道公司先进基层党组织、管道公司青年文明号、徐州市五一文明班组等多项荣誉称号。     

微磁无损检测在压力容器定期检验中的运用

无损检测是压力容器定期检验中的主要检验项目之一,常规的无损检测方法如超声检测、磁粉检测、渗透检测均不同程度的存在一些不足。文章作者采用微磁检测技术对人工缺陷模拟试件进行试验检测,结果表明,微磁检测技术能够快速检测出试件上的缺陷且定位准确。最后通过工程实例证明了该技术的可靠性。微磁检测可以在焊缝检测粗扫时候使用,以快速检测是否存在缺陷,是一项值得推广的新型无损检测方法。     

MTC钢丝绳电脑探伤仪在油田的应用

钢丝绳在油气田勘开发中对安全有直接影响,根据漏磁检测原理,研制了MTC钢丝绳检测仪器,通过测定金属面积损失和局部缺陷,能够实现对钢丝绳断丝、磨损等缺陷的定性、定量检测,并能够对缺陷进行定位,为钢丝绳的寿命评估提供了依据。     

无损检测在氨制冷压力容器制造中的应用

本文主要介绍了氨制冷压力容器制造和使用过程中采用的无损检测技术,包括超声检测、射线检测、表面检测、涡流检测、声发射检测、磁记忆检测、漏磁检测和红外线线检测技术,并论述这些检测技术的工作原理和采用这些检测技术的目的。     

无损检测技术在水利工程质量检测中的应用

传统水利工程质量检测方法检测幅值精密度较差,波形信号穿透力弱。采用无损检测技术进行水利工程检测,分别对检测信号时频、缺陷信号模态进行分析。通过空气耦合无损检测技术测量声场相关系数,规划机械手轨迹并控制可视化设备显示水利工程质量情况。无损检测技术能够精准控制波形幅值在0.4以内,检测信号穿透距离领先传统方法近10mm。     

超声导波管道缺陷检测数值模拟

介绍了超声导波检测技术的研究意义、发展现状、导波检测的基本原理和激励频率的确定。应用ANSYS有限元分析程序建立管道模型,删除模型中部部分单元模拟切槽缺陷,施加端部激励载荷产生L(0,2)和T(0,1)模态导波,模拟超声导波的传播及遇到缺陷的反射回波情况,通过对接收信号的分析,较为准确地定位了缺陷位置。     

常压储罐腐蚀及安全检测方法分析

分析了常压储罐的腐蚀特点、机理及几种安全检测方法的优缺点。通过声发射、漏磁及磁粉检测的组合应用,可为安全检测方法的优化提供理论依据,同时对储罐完整性检测技术的完善具有一定的指导意义。