石油钻杆摩擦焊工艺及质量控制

本文以5"G105石油钻杆为例,介绍了应用摩擦对焊及热处理技术修复旧钻杆的工艺技术及过程质量控制措施。经专业检测机构检验和现场应用,结果表明,利用摩擦焊工艺技术修复的5"G105钻杆质量性能符合相关标准,满足钻井使用要求。     

石油钻杆加厚带超声探伤技术研究

在石油钻井过程中,石油钻杆加厚带是钻杆的重要部位,在石油钻井恶劣的工作条件下,钻杆的加厚处容易出现裂纹和孔洞等破坏。如果不能及时的检测出钻杆的缺陷,容易造成严重的钻井事故,因此需要加强石油钻杆加厚处的自动化检测。文章研究了石油钻杆加厚带的超声探伤技术,分析了钻杆加厚带自动检测的方法和装置,通过研究提高石油钻杆加厚带探伤的准确度和检测效率。     

摩擦焊机在石油钻杆加工过程中的使用和保养

在石油钻杆的加工生产过程中,摩擦焊接技术得到了广泛的应用.石油钻杆要想正常的运行,就必须做好摩擦焊机的保养工作.下面针对摩擦焊机的使用特点,结合摩擦焊机在石油钻杆生产过程中的实践,提出了合理化的建议和方法,这对提高摩擦焊机的使用效率,保障焊机的正常运行,提高摩擦焊机的使用寿命具有积极的意义,最后给出了保养和使用摩擦焊机正确方法.     

钻杆焊缝自动磁粉探伤设备

为了提高钻杆焊缝磁粉探伤自动化水平,改善探伤工作条件,减轻劳动强度,提高生产效率,强化产品质量追溯能力,设计开发一种钻杆焊缝自动磁粉探伤设备,通过该设备的投入运行,实现钻杆焊缝磁粉探伤作业自动化,同时利用高清摄像头完成全焊缝探伤记录,进一步强化钻杆产品的质量追溯能力。     

2011年石油管材标准专家审查会顺利召开

石油管材标准专家审查会于2011年8月30日至9月2日在西安市顺利召开。来自管道项目部和油田用户、生产厂、设计单位、科研院所等35个单位的70余名代表参加了会议。本次会上,石油管材专业标准化技术委员会(以下简称"专标委")会议和中油集团企标委设备与材料专标委石油管材分技术委员会(以下简称"分委会")会议先后进行。专标委对《石油天然气工业钢制钻杆》等7项国家标准草案和《整体加重钻杆》等15项行业标准草案进行了审查,对《石油天然气工     

延迟焦化水力除焦钻杆断裂原因

延迟焦化装置钻杆断裂的主要原因为钻杆接头平焊胀接,操作温度较高,加剧了酸性物质对钻杆腐蚀。对此提出接头坡口对焊螺纹连接方案,并对焊缝进行局部镀锌防腐处理。     

石油钻杆摩擦焊接与焊缝热处理研究

为获得较好的摩擦焊接效果,从优化摩擦焊接过程中的主要影响因子,如转速、压力、进给量和顶锻力,热处理工艺参数选择、淬火介质选择及回火温度的确定等方面开展实验工作,得到满足石油钻杆焊缝力学性能要求的最佳热处理工艺参数组合,取得了良好的经济效益。     

热处理技术在石油压力容器中的应用

石油压力容器是石油行业一种重要的特种设备,在石油行业的生产运营过程中发挥着十分重要的作用,确保石油压力容器的安全,是保障石油行业生产安全、稳定的关键所在。热处理技术在石油压力容器中的应用,主要是通过控制温度,优化压力容器的焊缝、金属性能,来预防压力容器生产中的安全隐患,提高压力容器的安全性,从而有利于避免安全事故的发生。本研究中,笔者主要对热处理技术进行了分析,并探讨了石油压力容器中热处理技术的具体应用情况,以供参考。     

分析石油钻具的热处理工艺及改进措施

随着我国经济水平的提高,工业化程度也越来越高,对能源的需求也越来越大,石油作为主要的工业能源之一,在当代工业生产乃至社会生活中发挥着不可替代的作用,因此,必须要保证石油资源的有效供应。在石油钻井工作中,钻杆是使用的主要工具,近些年钻杆的用量也不断地增加,而每年的待报废钻杆的数量随着时间的推移以及钻井市场的开发还会持续增加。由于此类钻杆大多是由于接头的磨损,但管体的磨损较小,仍符合相关标准,可以通过焊接修复进行二次开发,避免造成浪费。文章就对于钻杆摩擦焊的热处理工艺进行总结分析并提出了一定的改进措施。     

基于布氏硬度测量原理的石油钻杆硬度测量系统

介绍了基于布氏硬度测量原理的石油钻杆硬度测量系统的系统组成和技术实现,详细叙述了系统各部分的功能。     

钻杆焊缝自动超声波探伤机的研制与应用

简述超声波检测原理及国内钻杆行业的应用现状,从提高钻杆焊缝超声波探伤工作效率和降低操作人员的劳动强度入手,完成了自动化超声波探伤机的设计,在现场检验自动超声波探伤机的应用效果。     

除鳞机除鳞环改进

1.问题生产钻杆管体的专业厂家,需要对钻杆管体进行热处理,900℃左右的钻杆管体从淬火炉出来,立即由除鳞机对钻杆管体表面进行除鳞,紧接着由淬火床淬火,回火炉回火。主要问题是除鳞机除鳞环长期在15MPa高压状态下,进水口与除鳞环处焊缝频繁发生细微开裂(图1),导致除鳞压力降低,钻杆管体外     

CO_2腐蚀下的钻杆应力与疲劳寿命实验研究

钻杆的疲劳失效是引起钻具断裂的主要原因。在开采的过程中,伴随着天然气和石油同样会产生一定量的CO2。CO2侵入钻井液后会使其产生弱酸性,腐蚀后产生的硫化铁会在钻杆表面产生刺穿和孔洞腐蚀,钻井液中的Cl-在CO2共同作用下加速对钻杆的腐蚀。采用旋转弯曲疲劳实验机,研究了常用的S135钻杆的疲劳性能,在含有CO2的高温高压釜中浸泡不同的时间,采用疲劳寿命对数正态模型,得出了应力疲劳寿命曲线,综合对比变异系数和疲劳寿命分析了CO2不同腐蚀时间下的疲劳寿命的影响原因。     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

环焊缝技术在大管径天然气管道焊接中的应用

环焊缝技术是管道焊接的关键技术,现阶段天然气运输呈现出长距离大输送量的特点,因此对环焊缝技术在大管径天然气管道焊接中的应用进行研究。环焊缝技术通过选择焊接坡口形式和设定密封沟槽结构,实现对坡口质量的控制,保持尺寸和形状严格一致;通过实施熔覆金属过渡、引弧、焊缝清理和保证焊接干伸长度,实现对焊接接头性能的控制,保证焊缝质量。对焊接性能进行测试,结果表明环焊缝技术能够保证大管径管道焊接具有良好的使用性能。     

我国石油专用管材无损检测的现状与发展趋势

近几年,随着我国的经济快速发展对石油化工企业的影响十分明显其中最显著的是石油钻井技术的迅速发展,有了明显的提高,我国用于石油专用的管材生产、技术、质量及装备水平有了质的飞跃。其中我国对石油专用管材的无算检测技术有了很大的提高,但是因为我国对石油管材的产品性能要求非常高,同样对石油专用管材的无损检测也十分严格。要求检查的结果更加精准并且对石油管材无损伤。这也是我国对石油专用管材无损检测技术的要求和发展趋势。经过相关研究人员的分析我国石油专用管材的生产现状及存在的问题,并且指出了我国现阶段石油专用管材的发展方向。     

调制式脉冲粒子钻井技术研究

通过采用先进的高效破岩钻井方法,可以有效的提高石油钻井的机械钻速,从而获得更高的石油勘探效益。文章提出了一种新型的调制式脉冲粒子钻井技术,该技术通过在石油钻井的井底钻头上安装调制式粒子钻井装置,将环空中的坚硬粒子吸入到钻杆内,然后从井底钻头处喷出,从而辅助钻头的机械破岩,提高了石油钻井的机械钻速。文章分析了调制式脉冲粒子钻井装置结构和工作原理,并且进行了脉冲粒子冲击钻井装置的实验研究,通过研究对于提高石油钻井技术钻井速度,降低石油钻井的成本具有重要的意义。     

钻杆加厚过渡区刺漏可靠性分析

某井在钻井过程中发现泵压下降,起钻后发现钻杆加厚过渡区刺漏失效。通过对Φ139.7mm×9.17mm钻杆刺漏事故的调查,采用安全可靠性评价技术对该刺漏钻杆进行了腐蚀产物分析、材质分析及钻杆刺漏可靠性分析,认为钻杆刺漏是属于冲蚀疲劳和卡瓦损伤疲劳失效,提出了钻杆刺漏失效的结论及建议。     

在役半自动焊X80天然气管道环焊缝理化性能试验分析

统计近年来发生的环焊缝泄漏失效事故，大多出现在采用半自动焊接的高钢级管道上，推测采用半自动焊接技术的环焊缝力学性能不佳。为验证这一推测，从采用半自动焊接的X80级在役天然气管道上取试样，进行抗拉性能、冲击性能、弯曲试验、刻槽锤断、硬度5种理化性能试验分析。结果表明，环焊缝中心冲击试验结果不佳，单个试验冲击功数值较为离散，在10组（30个）试样中，有6个试样试验结果不满足技术条件要求（≥60 J），不合格率为20%;2组试样平均值不满足技术条件要求（≥80 J），其余4项试验结果均满足标准要求。通过大量试验验证，采用半自动焊接的在役X80管道环焊缝力学性能不佳，具体表现为环焊缝韧性差，现有半自动焊接工艺需要优化，以提高环焊缝冲击韧性。     

石油钻井套管磨损原因及防护措施

随着石油钻井技术的发展与逐步深入,深井、定向井和大斜度井数量越来越多,在这类油气井的开发过程中,常会出现钻井时间长,钻杆对套管施加的侧向应力大等状况,这是造成套管磨损的根本原因。过度的磨损可能导致套管被磨穿、挤毁,引发局部井段甚至整个井眼的报废,造成严重的经济损失。因此深井、定向井和大斜度井施工过程中的套管磨损问题将会成为目前钻井施工亟待解决的问题之一。本文主要针对石油钻井套管磨损机理以及防磨保护措施进行分析,为相关工作者提供一些套管防磨保护建议。