天然气长输管道清管器定位研究

结合天然气长输管道实际情况和工作经验,对清管器运行情况进行分析,并对卡球工况进行详细研究,通过对管道压力的变化及放空量、清管器的漏气量等参数分析计算,确定卡球点位置,为提高天然气长输管道清管作业效率坚定基础。     

原油管道投产技术研究

原油管道一般具有距离长、压力高、落差大等特点,投产时通常采用常温部分管道充水、油顶水及中间加隔离球的方式进行。长距离大落差原油管道投产采用部分管道充水,可以大幅度节约水资源;在纯水段和油水界面发送多组清管器,可有效降低混油量和排除管道中气体;对于大落差管段,进行计划性停输通过淡水段对该管段道进行稳压验漏,可有效确保其安全性,该技术也是国内大落差管道的一次创新性尝试。对于沿途管道存在变径而又无高点进行排气,投产时可能会导致管道内气体积压过大,应提前做好管道调研及发球准备。本次研究成果为其它管道投产提供了丰富的理论基础。     

俄罗斯清管技术标准先进性研究

为保障中俄原油管道安全运行,全面梳理了俄罗斯管道清管技术标准。从清管方式、清管器运行速度、清管周期、管道有效直径计算、清管质量控制措施、清管器跟踪和清管安全措施等7个方面,深入研究了中国和俄罗斯管道清管技术标准的差异,阐述了俄罗斯管道清管技术标准的先进性。最后,借鉴俄罗斯标准,就提高我国原油管道运行标准水平以及加强标准制修订工作,提出了建议。     

清管器运行过程动态监测系统的构建

管道清管监测系统是管道生产运行的重要组成部分,是确保清管过程安全运行的有效手段。该系统由清管过程动态监测模型和清管通过信号监测设备组成。清管过程动态监测模型能够实现清管器运行位置的实时模拟,清管通过信号监测设备能准确监测清管器通过监测点的时间信号,并将该信号及时传输到监控中心,对清管过程动态监测模型进行校正。清管过程动态监测模型与清管通过信号监测设备相结合构成的管道清管监测系统实现了清管器运行情况的准确监测,保障了清管过程的安全顺利进行。     

天然气输送管道的设计与营运分析

天然气输气管道设计方法中无清管器有氮气天然气推氮气推空气技术能够充分利用对了氮气的动力和隔离功能,具有操作简便和阻力小等优点,而且受到地形的影响较低,比较适合长输管道和城市燃气网的铺设。而在天然气输气营运前的全面检测、确定管道系统设计压力与安全阀定压关系和管道后期升压与试供气投产是天然气输送管道成功营运的关键。     

特殊油气管道的检测应对措施

定期开展检测和维护是保障油气管道安全稳定运行的重要手段。对运行压力低的输气管道、水下管道、有施工残留限制点的管道等特殊管段的检测是油气管道中的检测难点。通过采用介质置换的方法完成小管径低压输气管道的内检测，通过改造检测器攻克大管径、小曲率半径的低压输气管道内检测，使用水下机器人搭载检测设备对水下管道进行综合检测，开展清管器通过性验证试验确保有施工残留的管道的清管作业安全。     

输气管道清管器卡堵诊断与应急处置——以宝汉线为例

在线清管作业是管道投产及运行期间的一项重点工作,是保证管道清洁和提高输气效率的有效措施。通过对卡堵危害及产生原因的分析,提出工艺调整、二次发球、割管取球3种解卡方法,并论述了注意事项,提出避免发生管道卡堵故障的建议。结合清管器卡堵故障实例,介绍了卡堵应急处理方法在实际工作中的应用过程。结果表明,根据现场情况,灵活运用多种解卡措施,能够及时有效地解除故障,降低卡堵影响及解卡成本,保证管道安全平稳运行;利用管网仿真模拟软件搭建科学准确的模型能够在很大程度上对管道卡堵及切管取球过程中的管网运行情况进行预测,对于实际作业前的工艺调整以及作业期间保供能力的评估都有着积极意义。     

美国致力"管道完整性管理"的构建及应用

据美国能源情报局预测，到2020年美国天然气消耗量将增长60％．这一增长势头必将废弃老化的管道系统，因为这些管道中的大部分都是在检测、完整性管理和管内检测概念被确定之前，或者说是在采用智能清管器进行管道内部检测的技术开发出来之前就已建成。最近在美国发生的高发性管道断面破裂事故，     

江西一期管网支线清管内检测作业实施过程分析

目前天然气支线管道清管作业经常会面临气体流速偏低、需要保障下游用户用气的问题，在实际清管作业前需要充分研讨分析，保证作业期间的管道运营安全。对江西一期管网余江站至鹰潭站和新建站至南昌站两条支线清管作业过程进行分析，从管网概况、用户供气量分析、气体流速调节、清管监听、作业安全等方面入手，开展了省级管网支线清管作业实践。作业前通过TGNET软件模拟在不同工况下清管器的运行速度，通过调整工艺流程，使管道气体流速符合清管要求。     

石油化工装置工艺管道的设计分析

石油作为工业生产重要能源,其生产运输一直都备受关注,为满足实际发展需求,逐渐有更多新型技术被应用其中,建立更为完善的管道系统。就我国石油产业发展现状来看,规模在不断扩大,这样就需要在原有基础上对化工装置工艺管道设计技术进行更新,从实际需求出发,总结以往经验确定各项影响因素,做好管道系统各节点控制,提高工艺管道设计合理性。本文对石油化工装置工艺管道设计要点与措施进行了简要分析。     

管道加工设计新技术在YAMAL项目的应用

加工设计作为施工企业的龙头力量,务必在提高设计深度、优化施工工艺上进行深入研究,来满足国际项目的严格要求。文章结合YAMAL实际运行情况,阐述了该项目管道专业全周期的施工工序,分别探讨了SPOOLGEN的应用、精细化管道材料管理、3D可视化、一体化建造设计几项新技术在YAMAL项目管道专业加工设计上的应用,为提升海洋石油工程管道专业加工设计水平提供一定的参考。     

油田常用非金属管道的质量控铜及相关标准的研究

非金属管道在解决油田腐蚀问题上取得了明显的效果,通过工程实际应用,大多数非金属管道生产运行基本正常,但部分工程在生产维修上存在一定问题,暴露出不同程度的渗漏、断裂损坏等问题。为了进一步规范非金属管道的工程设计、产品检验、施工与验收、维护和管理工作,有必要完善非金属管道标准体系。重点对油田实际应用的非金属管道设计选用条件、基本规定、技术界限、计算方法及管道敷设与连接等,以及产品检验、施工验收、维护和管理中应执行的标准进行了研究。     

如何正确分析化工管道设计中的管道应力

在工厂设计的过程中,化工管道的设计是一个重点部分。化工管道的设计是一项十分复杂的作业,设计人员需要对压力容器和化学试剂等化工材料有一个详细了解才能进行化工管道设计。过程中最主要的两个方面就是材料的应用和管道的应力分析。应用材料的质量通常是固定的,因此,我们最应该注意的就是化工管道设计的应力分析。本文主要对化工管道设计中的管道应具有的应力进行提问,探究化工管道的设计要点,最终得出在工厂设计中化工管道的应力。     

原油管道清管作业风险识别及应对措施

原油管道清管作业中存在多种风险,对可能出现的各类风险进行有效识别并预先制定应对措施是保证清管作业安全进行的有效手段。根据相关研究及大量现场工作经验,分别从清管器运行、管道本体、站场操作等三个方面对清管作业中易出现的风险进行识别并提出有效的应对措施,旨在确保清管人员的人身安全并保证清管作业顺利进行。     

油气管道清管技术的分析与研究

清管作业广泛应用于油气工业当中,是保证油气管道正常运行与输送效率的重要组成操作程序,该运行程序常发生于油气管道建设投产前和运行过程中。清管作业主要工作内容是对管道实现清扫、检测、隔离和维护等目的,在清管作业中清管器是必不可少的工具,它的使用有着一定的操作程序来执行和约束,只有这样才不会影响到最终的清管效果,保证管道的有效输送和避免事故的产生。本文探讨油气管道清管技术主要将分析内容集中在清管器类型和定位以及相关注意事项上。     

探究石油化工储罐区管道工艺与配管工艺

油罐在石油化工行业占有重要地位,在大型化工仓储领域加强管道技术和管道技术研究。保证化工设计的合理性和安全性是非常重要的。对此,本文对某公司PAT改造项目进行了介绍。本文以建设项目的概况为例,结合笔者的实际经验,介绍了化工罐车管道施工现场及管道技术要点,总结了泵与管路设计相关的设计过程,以及在实际管路过程中需要注意的问题。这些关键技术对今后的工作具有一定的指导意义。     

清管作业防放空阀喷溅装置的制作与应用

为了解决塔7站发送清管器过程中进行放空操作时油污的喷溅问题,立足清管作业现状,结合生产运行实际,对放空操作时油污的喷溅问题进行了调查分析.得出充压使整个发球筒内带压是造成放空原油喷溅的主要原因.对多种对策进行对比分析,选出最佳解决方法,并进行现场实施和效果验证.结果表明:该方法有效地解决了发送清管器过程中的油污喷溅问题...     

天然气输气管线积液缓解措施效果分析

管线积液会造成管线输气效率降低,系统压力升高,尤其在冬季容易造成管线冻堵,管线长期积液不仅会加重管线腐蚀情况,更会造成穿孔,导致管道内油、气、水等泄漏问题,造成重大经济损失。以苏里格南作业分公司对输气管线积液的缓解措施为研究对象,对管线积液缓解措施进行了初步试验分析,重点对比了清管器清管和增大管网输气量清管两种方式的优劣,以制定合理的积液缓解机制,提高管线输送率,缓解管线积液。     

浅析北内环清管工作情况

介绍了北内环清管作业背景和清管器原理和清管器在管内的运动形式,以及对使用两种不同类型清管器清管情况的比较,分析北内环管线在通球过程中阻碍清管器正常运行的因素,找出导致卡球事故的主要原因,为下一步解决清管堵卡提出几点探讨。     

可变径刮管器的评价及应用

针对海上油气田常用的生产套管尺寸,设计了新型可变径刮管器,利用板簧的压缩实现刮刀片收回,改变自身形态适应套管尺寸,采用2组刀片、每组10片的环形分布实现全周向覆盖,刮刀片两端大角度倒角,并与板簧采用燕尾槽、固定销、弹性挡圈的组合连接方式。对板簧力学性能、套管刮削效果、套管内操作测试进行了室内实验评价,结合试验井的综合评价,验证了可变径刮管器安全可靠。现场应用表明,该工具结构合理、性能可靠、经济实用,解决了不同尺寸套管刮削效率低的问题。