工艺参数对降低催化裂化汽油烯烃含量的影响

探讨了催化裂化装置各种主要工艺参数对汽油产品中烯烃含量的影响及机理,提出了在2500 kt/a催化裂化装置上,通过逐渐调整操作参数,降低催化裂化汽油烯烃含量的措施。通过提高催化剂活性、降低反应温度、降低原料预热温度、提高烃分压、提高第二反应区催化剂藏量、注入终止剂、提高剂油比、延长反应时间、提高汽油终馏点等措施,可以有效降低催化裂化装置汽油产品中烯烃体积分数8.1个百分点。     

汽油选择性加氢催化剂获专利奖

由中国石化抚顺石油化工研究院发明创造的“汽油选择性加氢催化剂及工艺”,日前在第十届中国专利奖评选中获得中国专利优秀奖。该发明是一种用于催化裂化汽油等劣质原料生产高质量清洁汽油的催化剂及工艺方法。采用该催化剂及配套工艺,可以实现劣质的催化裂化等汽油原料的深度加氢脱硫和适宜的烯烃加氢饱和,在产品中保留适宜和适量的烯烃,进而实现在脱硫和脱烯烃的同时,使产品的辛烷值损失达到最少,获得硫含量、     

提高催化裂化汽油辛烷值措施探讨

分析了原料性质、催化剂、操作参数、汽油沸程等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响。对提高产品辛烷值采取调整措施,实施效果表明,有效的提高汽油辛烷值的目标,降低了高标号汽油的调合成本,弥补下游装置的损失,为生产中提高催化裂化汽油辛烷值提供了参考。     

戊烯在混合酸作用下的烷基化反应

降低车用汽油的烯烃含量，生产清洁汽油，是我国石化行业面临的重大挑战。我国车用汽油的烯烃几乎全部来自催化裂化汽油(FCC)，若将FCC中的烯烃转化为异构烷烃，可生产出低蒸汽压、高辛烷值的清洁汽油。     

第二代催化汽油选择性加氢技术的应用

介绍了第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS-Ⅱ技术)在催化汽油选择性加氢装置中的应用。标定结果表明,以硫含量460～470μg/g、烯烃含量40%左右的催化裂化汽油为原料,采用RSDS-Ⅱ技术后,产品硫含量小于50μg/g,研究法辛烷值损失小于1.0。RSDS-Ⅱ技术具有非常好的脱硫选择性,是生产低硫清洁汽油的重要技术。     

市场导向下的催化裂化技术发展

介绍根据市场的需求变化,在原馏分油催化裂化的基础上,陆续开发出的渣油催化裂化,多产气体烯烃的DCC、MIO、CPP技术,适合多产液化气和汽油的MGG、ARGG技术,生产高辛烷值汽油、多产柴油的催化裂化技术,以及同时多产液化气和柴油的MGD等技术,指出催化裂化已经发展成一个技术家族,较好地满足了市场的需求,随着市场需求的变化,催化裂化技术将有新的发展。     

催化轻汽油醚化技术提升油品质

运用催化轻汽油醚化技术,能有效的提升汽油质量,使汽油的辛烷值得到提高,也增加了汽油的氧含量。它利用来自汽油中的叔碳烯烃与甲醇进行醚化反应生成醚类化合物。催化会使汽油的烯烃含量降低,同时提高汽油辛烷值和降低蒸汽压,还能将低价值的甲醇转化成高价值的汽油组分。     

汽油牌号质量监督和判定中存在的问题

通过对影响汽油牌号(辛烷值)的各种因素的分析,结合汽油产品质量监督工作实践,指出了当前在监督和判定汽油牌号及产品质量中存在的问题,提出了表观辛烷值与真实辛烷值的概念。认为目前用研究法测定得到的辛烷值只是一个表观辛烷值,并没有单独作为质量指标使用的意义,在当前已广泛使用各种添加剂提高汽油辛烷值的情况下,仅使用表观辛烷值判定汽油牌号容易造成产品质量的误判,只有按国家汽油产品标准,对影响辛烷值的pb、MMT、Fe、MTBE、芳烃、烯烃和苯等进行全项检验,得到汽油的真实辛烷值,才能较为真实、正确地进行汽油产品质量的监督与判定。     

国Ⅳ车用清洁汽油生产成套技术实现产业化

正我国车用汽油池中,硫含量高(100~1000 mg/kg)、烯烃含量高(25~50 v%)的催化裂化(FCC)汽油占70%以上,而其他低硫、低烯烃含量的高辛烷值调和组分不足30%。作为减少汽车尾气污染物排放的重要措施,我国汽油质量升级步伐显著加快,2014年1月1日起,全面执行国Ⅳ车用汽油标准,要求将汽油中的硫和烯烃含量分别降至50 mg/kg和28 v%以下。中国石油联合多家单位,围绕国Ⅳ标准的FCC汽油清洁化成     

催化轻汽油醚化工艺技术综述

介绍了 NExTAME、CDEthers、DET、LNE 等4种具有代表性的催化轻汽油醚化工艺及流程,并对这些工艺的技术特点进行了总结。探讨了原料中杂质对醚化反应的影响,指出原料中的二烯烃、金属阳离子、腈类氮化合物是醚化催化剂最主要的中毒物,应分别采取选择性加氢、增设原料净化器和水洗等预处理措施,将催化轻汽油中的二烯烃、金属阳离子、腈类分别降至1000,1,1 mg/kg 以下。另外还举例说明了轻汽油醚化装置投产后可大幅度提高炼厂的经济效益,且装置具有较好的抗风险能力。