浅谈如何改进汽车制造过程中的挡孔问题

文章通过对具体案例进行详细讲解,阐述了汽车制造过程中汽车零部件安装孔之间出现挡孔问题时,如何分析原因、制定措施、跟踪验证,优化汽车安装孔尺寸,使汽车零部件之间完美匹配,达到装配质量要求,同时降低操作员工的装配难度。     

CAE优化分析在提高仪表板横梁总成性能中的应用

文章通过对仪表板横梁、转向管柱、车身、方向盘等总成进行模态分析与试验对比,提出提升汽车仪表板横梁性能的CAE分析与设计方法。并结合工程实例,进一步针对横梁上的各个支架进行模态分析与结构优化,该方法在中华某车型开发中得到较好的应用。     

某微型车型摆臂横梁难装问题的解决及设计优化建议

文章通过解决某微型车型摆臂横梁难装问题,提出了类似问题的控制要点,并针对同类结构提出了设计优化建议。     

某车型前悬架下摆臂的疲劳分析与优化

某车型前悬架下摆臂结构在测试中出现了裂纹,因此以有限元法为手段根据分析要求把模型划分为网格,然后以摆臂的典型工作条件为计算工况分析其静态强度并在深入研究后最终确定了摆臂出现裂纹的原因.在综合考虑摆臂所受载荷的时间历程曲线、材料的S-N 曲线之后以Radioss 为求解器计算其疲劳寿命,然后根据零件的结构特征、载荷分布情况及材料选择等因素提出针对摆臂疲劳强度的优化方案,最终解决了摆臂的疲劳问题.     

某车型前悬架下摆臂的疲劳分析与优化

某车型前悬架下摆臂结构在测试中出现了裂纹,因此以有限元法为手段根据分析要求把模型划分为网格,然后以摆臂的典型工作条件为计算工况分析其静态强度并在深入研究后最终确定了摆臂出现裂纹的原因。在综合考虑摆臂所受栽荷的时间历程曲线、材料的S-N曲线之后以Radioss为求解器计算其疲劳寿命,然后根据零件的结构特征、载荷分布情况及材料选择等因素提出针对摆臂疲劳强度的优化方案,最终解决了摆臂的疲劳问题。     

有关汽车仪表板横梁总成表面防锈处理的分析与建议

汽车主机厂根据其整车市场价格定位,在仪表板横梁总成的原材料与表面防锈处理工艺上做选择,例如整车价格为5万~8万元的汽车,为降低成本,仪表板横梁选择SPCC\Q215\Q235等普通钢板代替镀锌板,表面防锈处理常见的有电泳黑漆、喷涂黑漆、表面涂防锈油。文章对某车型仪表板横梁总成进行分析,对于中低端车型,采用电泳漆的防锈处理工艺、材料可选用热轧钢或冷轧钢,可有效防止仪表板横梁总成生锈(基于成本考虑,建议选择热轧钢);对于高端车型,可采用表面涂防锈油、原材料选择冷轧钢,既能满足工程要求,又可预防生锈。     

有关汽车仪表板横梁总成表面防锈处理的分析与建议

汽车主机厂根据其整车市场价格定位,在仪表板横梁总成的原材料与表面防锈处理工艺上做选择,例如整车价格为5万~8万元的汽车,为降低成本,仪表板横梁选择SPCC／Q215／Q235等普通钢板代替镀锌板,表面防锈处理常见的有电泳黑漆、喷涂黑漆、表面涂防锈油。文章对某车型仪表板横梁总成进行分析,对于中低端车型,采用电泳漆的防锈处理工艺、材料可选用热轧钢或冷轧钢,可有效防止仪表板横梁总成生锈（基于成本考虑,建议选择热轧钢）;对于高端车型,可采用表面涂防锈油、原材料选择冷轧钢,既能满足工程要求,又可预防生锈。     

基于典型工况的汽车下摆臂轻量化设计

文章针对某款成熟车型的前悬麦弗逊悬架下摆臂进行轻量化设计,在提取下摆臂各硬点在整车典型多个工况下的栽荷的前提下,对下摆臂进行CAE分析,找出其设计裕度,并开展结构的拓扑优化,合理改进下摆臂结构,实现下摆臂结构轻量化设计。     

某SUV车型全景天窗顶盖总成的设计

文章介绍了某全景天窗车型顶盖总成开发过程,主要针对全景天窗车型顶盖总成设计过程中的设计问题及难点加以分析、给出解决方案并进行设计验证,同时简述了全景天窗的试验要求和顶盖的尺寸控制要求,确保使其顶盖性能与指标在满足国内外相关法规要求的同时,达到国内主流合资车水平。     

基于典璎工况的汽车下摆臂轻量化设计

文章针对某款成熟车型的前悬麦弗逊悬架下摆臂进行轻量化设计，在提取下摆臂各硬点在整车典型多个工况下的载荷的前提下，对下摆臂进行CAE分析，找出其设计裕度，并开展结构的拓扑优化，合理改进下摆臂结构，实现下摆臂结构轻量化设计。     

基于RADIOSS的某车型手刹安装点刚度分析及优化设计

为了解决某车型手刹安装点刚度差的问题,文章使用HyperWorks建立了有限元模型并进行仿真计算。仿真结果显示手刹支架后部地板变形明显。针对薄弱结构,提出了优化方案。优化后的结构与原结构相比,变形量降低了71.5%。通过试验验证,该车型手刹安装点刚度提高到了合理的水平。     

基于RADIOSS的某车型手刹安装点刚度分析及优化设计

为了解决某车型手刹安装点刚度差的问题,文章使用HyperWorks建立了有限元模型并进行仿真计算。仿真结果显示手刹支架后部地板变形明显。针对薄弱结构,提出了优化方案。优化后的结构与原结构相比,变形量降低了71.5%。通过试验验证,该车型手刹安装点刚度提高到了合理的水平。     

某右舵车型前围板总成结构改进

在某右舵车型初版数据锁定后对其偏置碰撞性能进行CAE分析后发现,制动踏板跳动量、离合踏板跳动量和转向管柱侵入量未达到目标。通过对某右舵车型前围板总成结构的研究,对局部结构进行优化,并利用CAE辅助分析对比,采用合适的加强方案,使碰撞性能达到目标,提升了整车安全性。     

某车型门饰板装配困难问题分析及改进

文章介绍了某量产车型门饰板装配困难的问题。通过对该问题进行详细分析,找出了导致该问题的原因,并制定相应的解决措施。样件的试装结果说明所制定的解决措施是有效的,有效解决了门饰板难装的问题。     

某车型双离合自动变速器连接板优化设计

某车型双离合自动变速器连接板与飞轮的装配空间狭小,为了缩短装配时间并实现轻量化设计,文章运用Ansys软件的Workbench优化模块,首先对离合器连接板的结构进行力学分析,然后对连接板进行了结构优化设计。经过优化设计后的样件通过了台架试验和整车实验。在满足连接板性能的条件下,减少了装配时间并实现了零件的轻量化设计。     

某手动挡车型换挡手柄游隙的解决分析

针对某手动挡车型的手柄游隙大的问题,通过对手柄游隙的分析,将手柄游隙重新定义为两个部分,分别为手柄在挡自然游隙和操作游隙。通过测试,明确在不同挡位的自然游隙和一定操作力下的操作游隙。文章对问题车型手柄游隙的形成进行系统分析,并在整车布置、零件结构和零件间间隙配合等方面进行分析,根据分析结果制定改善措施。应用改善措施后,手柄游隙明显改善,有效地解决了手柄游隙问题。该项分析工作对解决同类问题具有参考价值。     

某车型侧门漏液孔尺寸优化设计

文章结合汽车侧门漏液孔实际漏液情况和流体力学中孔口出流的相关理论公式,提出了一种汽车漏液孔排液时间的数学模型和计算方法。通过试验,验证了该方法具有较高的精度,并基于EXCEL软件,开发了一个计算工具;运用该方法优化了公司某车型的侧门漏液孔尺寸,使漏液孔尺寸既满足涂装对排液时间的要求,又满足NVH对漏液孔尺寸做到最小的要求。     

某货车立式横梁与后板连接焊点开裂原因分析及结构改进

针对某货车OTS1阶段样车在海南进行整车可靠性耐久性道路试验中出现立式横梁与后板连接处焊点多处开裂的问题,应用有限元分析软件,模拟弯曲、扭转工况满载的条件对整车强度进行了CAE仿真分析,并结合参考车型结构对比分析,从问题根源出发制订有效方案,对故障区域进行结构优化。     

基于ABAQUS的主减速器及差速器总成壳体强度分析

基于ABAQUS有限元分析软件,介绍某SUV车型后主减速器及差速器总成壳体强度分析方法。对模型施加主减速器最大输入扭矩,用ABAQUS软件进行求解计算,并对分析结果进行评价。此方法对于车辆主减速器及差速器壳体强度分析及结构优化具有一定参考作用。     

基于虚拟仿真尺寸偏差分析的前大灯总成定位策略优化

汽车前脸是整个汽车外观中非常重要的部分,而前脸中前大灯总成与周圈零件的间隙(Gap)、面差(Flushness)匹配是关键,如何在定位装配中保证各个方面的间隙面差符合整车技术规范(DTS)一直是各大主机厂的难点和重点关注的方向,因此前大灯总成的定位策略显得尤为重要。文章基于VSA虚拟偏差分析软件对某车型的前大灯定位策略进行研究分析,模拟5 000次(或者更多)装配结果,然后对不达标项进行优化,使相关匹配关系满足DTS标准。