S116型混砂机辗轮轮柄轴的改进

我厂有1台S116型混砂机,为铸造车间砂处理的关键设备之一。经多年使用,发现该设备故障频次最高的现象就是辗轮柄脱出轮柄轴与混砂机主架脱开。 S116型混砂机辗轮与主架的原结构见附图上半     

设备振动状态监测技术的应用

状态监测技术在铸造设备上的应用,结合爱力许混砂机转子轴承的故障诊断案例分析,阐明设备状态监测技术在故障诊断中的作用。     

耐磨铸石在112混砂机上的应用

铸石是一种用天然岩石或工业废清渣配料、溶化、结晶、退火而制成的工业材料。铸石具有良好的耐磨性和耐腐蚀性,且价格低廉。对于那些受严重磨损和腐蚀的部位,铸石不仅可以代替金属和橡胶,而且有延长设备寿命、减少维修工时、提高生产效率,降低成本等优点,其效果颇引人注目。S116混砂机和112混砂机是目前工厂铸造车间常见的型砂处理设备之一。其底盘和周围围板因受型砂的辗压摩擦而严重磨损,为此常被迫停台更换钢板,从而影响了设备的正常运行。我们在浙江富阳铸石厂和大连辉绿岩厂协助下,将 S116和112混砂机底板改用铸石制品,并用高标号的水泥砂浆固结在底盘上,     

提高混砂机刮板耐磨性

混砂机是铸造行业必不可少的机械设备之一,混砂机刮板刮砂效果的好坏直接影响到混砂机使用效果,要求刮板既要耐磨又要有较好的强度。 本公司有两台S1416型行星转子混砂机,其刮板材料为45号钢,为了增强刮板的耐磨性,在其工作面上堆焊了3mm厚的碳化钨耐磨层。经使用发现存在着两点明显不足:一是耐磨层并不耐磨,用不到一个星期,刮板已严重磨损,混砂机底板结砂严重,功率消耗明显增高;二是刮板强度较差,使用过程中易发生弯曲变形,造成混砂桶壁结砂较厚。     

可编程序控制器（PC）在铸造设备电气系统中的应用

众所周知,继电器系统是铸造设备的最常用控制系统。铸造环境一般比较恶劣,现场粉尘浓度大,温度高,容易产生接触不良等故障,使设备故障率很高。80年代以来,PC机以其结构紧凑、使用方便、性能可靠、内部故障极少、价格合理和功能多等优越性而被广泛应用。在这种形势下,我厂决定结合设备的大修理,采用PC机逐步对全厂设备进行技术改造。从1988年起,先后对制芯机、混砂机和自动线等铸造设备进行PC技术改造,取得了明显的效果。     

炉篦条消失模铸造工艺优化

炉篦条是冶金设备烧结机上的一个重要零件,对铸件技术要求高,工作面不允许有铸造缺陷,采用消失模铸造生产炉篦条是一种先进、高效的生产工艺。针对原消失模铸造工艺经常出现的夹渣、夹砂等问题以及铸件报废的原因,在对原工艺认真分析的基础上对炉篦条铸件铸造工艺进行了优化:改变铸件浇冒口的设计,将原来的2个冒口向铸件长度方向的中间靠近;将铸件在浇注位置方向上的工作面朝下,以保证工作面的铸造质量;从管理、工艺实施和监督检查方面进行严格控制,消除气孔,保证涂料烘干,防止涂料返潮。通过优化铸造工艺,有效提高了生产效率,降低了生产成本。批量生产也证明了优化工艺性能稳定,产品质量可靠。     

铸石在混砂机维修上的应用

铸石是一种耐酸耐碱的新材料,在化学工业上广泛采用。一年半前,我厂把铸石扩大使用在S116型辗轮式混砂机的维修上,经过一年多的使用运转,证明铸石用在维修上不仅是一种理想的的修补材料,而且经济效果十分显著。混砂机底盘和桶壁上的钢板很容易磨损,使用半年时间就要停机调换,严重影响生产。根据铸石既有耐酸耐碱的特性,又有承受重压     

大型铸件的泄漏补救处理

在化工行业主要生产设备中,大型铸件(铸钢、铸铁、不锈钢)等零件都经常遇到由于疏松、砂眼出现冒汗、泄漏现象,它影响设备正常运行或污染环境。现将生产实践中曾采取的补救大型铸件疏松泄漏的方法介绍如下。一、大连化工厂的300马力冷冻机气缸疏松泄漏的处理 1.在气缸水套处进行0.3MPa(表压)水压试验时,发现水套的水在气缸内壁上有较大     

S114混砂机碾轮轴承密封的改进

S114混砂机碾轮轴承原设计的密封型式如图1。虽然采用了迷宫式密封,但由于罩和曲臂之间的间隙较大,容易积聚砂尘,且挡盖和曲臂之间也有较大间隙。当混砂机运转时,由于挤压作用砂尘会进入空间,此空间又将轴承卡死。每次检修都发现碾轮内侧轴承积聚的砂尘多于外侧轴承的砂尘。因碾轴外侧的轴承挡盖是固     

高锰钢铸件的铸造与水韧处理一体化工艺

一、问题的提出ＺＧＭ1 3作为一种优良的耐磨钢种 ,在水泥、选矿和许多材料的破碎设备上得到了极为广泛的应用。目前在高锰钢铸件市场上的供需双方却存在着许多矛盾 ,许多用户因找不到就近的 ,能满足自己较小批量的或单件的高锰钢铸件生产厂家而深感不便 ;而具备一定的生产规模及生产能力的厂家又因附近的用户需求批量过小、且间歇性太大而难以组织生产 ;同时能够浇铸出合格的高锰钢铸件的小生产网点却又为关键的水韧处理工序忧心忡忡。如何解决这些矛盾 ?我们围绕着这一问题 ,经过几年来的生产实践 ,得到了较满意的答案 ,那就是高锰钢铸件…     

奥宇可鑫修复技术专版№6自主知识产权的奥宇可鑫修复技术

一、奥可金属常温冷熔技术 　　打破传统修复理念,研发出第一台铸件缺陷常温、冶金焊补设备--铸造缺陷修补机.铸造缺陷修补机应用技术被中国铸造协会评为“21世纪铸造热点技术”,连续5年在中国铸造协会年会上作专题报告,面向全国推广.清华大学首届铸件缺陷研讨班及铸造大专班多次专题推荐、介绍铸造缺陷修补机.一次性投资,不考虑材料消耗的修补机在铸造原材料价格暴涨期间,挽救了许多濒临倒闭的企业,为中国铸造业的蓬勃发展做出了显著贡献.该技术具有以下特点：……     

OPCO自动润滑系统在悬挂输送机上的应用

一汽集团公司二铸厂于1990年采用美国WEBB公司的先进技术,由承德矿山机械厂专门生产出WTJ6积放式悬挂输送机。该机共有七条各自独立的输送链组成运输系统。其用途是:(1)输送二铸厂生产出来的全部铸件和浇冒口及废铸件;(2)完成铸件、浇冒口分类,按生产指令把不同的铸件、浇冒口发至各自的工位;(3)完成铸件的冷却工艺,使温度很高的铸件在输送机上得到充分的冷却;(4)输送机具有贮存铸件功能,解决了造型车间与清理车间工序     

T36/20型混砂机振颤故障处理

1.故障现象中国北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司铸钢分厂三号工程使用的1台T36/20型混砂机(意大利IMF公司生产),在按下混砂循环启动按钮后大约2s,机体开始振颤,持续3～5s恢复正常。有时不混砂也会振颤,大约持续1～3s,下午机体振颤更     

我国铸件进出口情况分析

近年来,我国铸造行业发展较快,2001年我国铸件总产量达到1489万吨,2002年铸件总产量比2001年增加10％左右,已成为世界生产铸件的第一大国,我国铸造行业基本能满足国民经济各部门对铸件的需求,对促进国民经济的增长和支持各行业的发展都发挥了重要作用,并有不少企业努力开拓奋进,提高产品质量及技术含量,使铸件进入国际市场。     

铸钢壳体砂型铸造工艺数值模拟及优化

为了减少壳体在砂型铸造过程中所产生的气孔、夹杂、浇不足及缩孔、缩松等缺陷,提高壳体铸件的合格率,依据壳体铸件的工艺特点,设计了3种浇注工艺方案,利用计算机模拟软件研究了浇注温度、浇注速度对砂型铸造壳体充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了第3种工艺方案浇注温度、浇注速度对壳体铸件孔隙体积的影响,最后按照优选出的浇注温度、浇注速度工艺参数进行生产验证。研究结果表明：第1种和第2种工艺方案在铸件上方均出现了浇不足铸造缺陷,第3种工艺方案的缩孔、缩松缺陷体积明显减少,方案较好;优选出的工艺参数为浇注温度1 560 ℃,浇注速度1.6 m/s,工艺参数下壳体铸件孔隙体积最小,为1.416 cm³,铸件合格率为96%,并且铸件的组织和性能均满足要求。所提第3种方案可缩短试制周期,降低生产成本,提高经济效益,研究可为壳体类铸钢件砂型铸造工艺的设计提供参考依据。     

浅谈引进设备安装调试及维护检修特点

我厂自1985年以来从4个国家(地区)引进渔机加工设备(生产丝线绳网产品)共36台,现将安装调试及平时维护检修的体会总结于后。1.安装调试:从我厂引进设备的情况来看,安装工作一般比较简单,主要是这些设备现在都向轻型发展。设备的主机架和底座等多用钢结构焊制,很少采用铸件。丹麦生产的合绳机皮带轮和导轮等零件也是用薄钢板压制而成。总的情况是设备整体性较强,驱动电机多数与传动部件     

消失模在铸钢上的应用

近 1 0年来 ,消失模铸造 (ＥＸＰＥＮＤＡＢＬＥＰＡＴＴＥＲＮＣＡＳＴＩＮＧ)简称ＥＰＣ ,因其在工艺和经济上的独特优越性 ,已被越来越多的人们竞相使用于生产各种铸件。从理论上讲 ,ＥＰＣ法适用于任何材质的铸件 ,但对于铸钢件生产 ,尤其是中低碳钢铸件 ,由于浇铸时模样分解产物与钢液相互作用 ,在铸件表层产生增碳 ;工艺因素不当时 ,表层甚至可以得到近亚共晶白口铸铁组织 ,从而明显影响铸件性能。这一缺陷极大限制了消失模技术在铸钢件生产领域的应用。因此 ,通过研究铸钢件渗碳机理 ,在生产中采取不同的措施来减少碳质缺陷 ,成为当…     

铸造企业生产成本分析及控制

本文分析了铸件成本的构成,推导了核算铸件成本的分式,并进行了成本的模拟核算。在成本敏感性分析的基础上,较详细讨论了企业加强内部管理,降低生产成本的途径。     

铸件缺陷的胶粘修复

铸件的裂纹、气孔、缩孔、冷隔、砂眼等缺陷的常规修补方法,一般都是采用焊补.但对一些可焊性较差的铸件,焊补时会因局部过热而产生新的裂纹,而采用胶粘技术修补就可避免这种情况,且操作方便、成本低.采用胶粘技术修复铸件的缺陷其关键是要根据铸件缺     

碳钢熔模铸件表面流纹的防止措施

本详细分析了碳钢熔模铸件表面流纹产生的原因，并在此基础上提出了防止钢铸件表面流纹的措施。