大数据技术推动高炉炼铁智能化发展的研究现状及展望

高炉是传统长流程钢铁冶炼工艺中能耗和碳排放的主要载体，在“双碳”目标和“十四五”规划政策背景下，利用大数据技术推动高炉炼铁生产向绿色化、智能化转型是钢铁企业未来的重点发展方向。首先，阐述了高炉炼铁工序在钢铁冶炼流程中的关键地位，分析了实现高炉长期高质量稳定运行存在的技术难点；然后，介绍了工业大数据技术架构，综述了大数据技术在高炉的关键指标预测、操作参数优化、大数据管理平台等3个方面应用的研究现状；最后，对基于大数据技术推动的高炉炼铁智能化发展进行了总结和展望。     

钢铁企业节能诊断及案例分析

以中部地区某长流程钢铁企业为典型案例,分析钢铁企业能源消耗情况,2018年该企业吨钢综合能耗569.37kgce,烧结、炼铁、转炉炼钢和轧钢工序能耗分别为51.56kgce/t矿、427.5kgce/t铁、-14.51kgce/t钢和77.5kgce/t材,企业能源利用情况总体处于行业中等偏下水平。通过对企业各生产工序进行节能诊断,并结合企业实际,提出节能降耗建议。     

对初轧工序能耗几个关键问题的剖析

工序升级是企业升级的重要内容,而工序能耗又是工序升级的7项指标中的一项重要指标.因此,抓好工序能耗,对企业升级目标的实现具有重要意义.本文结合本钢初轧厂的实际,通过对初轧工序能耗几个关键问题的剖析,探索初轧系统降低工序能耗的途径.初轧工序能耗是指钢锭入厂后,经吊装、加热、轧制,直到成品发运的全过程所消耗的燃料及动力资源的总称.初轧工序能耗是由煤气、电力、蒸汽、工业水、氧气风等单项消耗指标构成.在本钢初轧厂,工序能耗费用占生产总目标成本的2.69%.工     

熔融还原炼铁法和高炉法投资规模及生产成本分析

序言 目前,高炉和碱性顶吹转炉是炼铁、炼钢的主要方法.这种方法是把事先充分处理过的原料—人造块矿装入大型高炉,采用优质焦炭还原,冶炼成质量均匀的铁水,经脱硫处理后,用顶吹转炉炼钢。 由于高炉法中铁矿石造块和炼焦需要大量资金(约占铁水生产成本25％),为使高炉生产体系具有竞争力,生产规模必须在年产粗钢100～150万吨以上。因此,50年代后,很多国家为探讨省去铁矿石造块和炼焦工序获得低成本、小规模的生产进行了大量研究. 开发高炉以外炼铁法的经济原因可归纳如下: 1. 不需要造块直接使用粉矿石; 2.能用廉价燃料代替昂贵的高炉焦炭; 3. 能够设计出较为经济的并以较小规模就可生产的炼铁法; 4.能减少环境污染并降低生产成本。     

链条锅炉全烧高炉煤气的改造实践

高炉煤气是唐山钢铁公司炼铁工序的副产品,除自耗和相关单位使用外,每天均有大量放散,如一铁厂每小时放散大约5万m~3。而公司内部一些单位却在不断地购进动力煤燃烧,既浪费能源,也污染了环境,同时使成本增加,影响公司的整体效益。为挖潜增效和降低成本,我公司分别在10t/h和2t/h的链条锅炉上进行了全烧高炉煤气的改造,取得了良好的效果。 一、几项技术应用 在组织高炉煤气燃烧时,为了搞好高炉煤气与空气的混合、加热和着火,我们采用了叶片轴向旋流燃烧原理和高温稳焰技     

提高高炉喷煤比的经济效益及措施分析

提高高炉喷煤比是现代大型高炉降低铁水生产成本的重要手段，可以减少环境污染，降低炼铁工序能耗，减少生铁成本，提高利润率的社会效益和经济效益。提高喷煤量应具备的条件是煤粉具有良好的燃烧性能、高风温并富氧、提高原燃料质量、精心操作和维持合理煤气流分布；同时，可以通过提高煤粉燃烧率和料柱透气性来提高喷煤量。     

找差距 挖潜力 降低工序生产成本——本钢降低炼铁工序成本的做法

<正> 据资料统计,在钢铁联合企业中,炼铁、烧结、焦化系统工序能耗约占钢铁产品总能耗的65％,而生铁成本约占钢铁产品成本的50％左右。因此,冶金行业降低产品成本的关键就在于降低生铁成本。以本钢二铁厂为例,全年生铁产量占公司总铁量的80％以上,由于其地位特殊,产量、成本指标一直是制约公司生产的“瓶颈”。因此,二铁厂生铁成本的降低直接影响到本钢公司产品成本的降低,也关系到本钢产品在市场上是否具有竞争力。     

高炉炼铁设备的使用及维护检修管理

高炉炼铁设备故障如果不能在第一时间予以处理,或在实际使用中不注重日常维护检修,往往会导致重大安全事故的发生,给钢铁企业带来非常大的经济损失和不良影响。分析高炉炼铁设备在日常使用中的注意事项,探讨该设备的维护检修措施,确保高炉炼铁设备的运行稳定性和安全性,确保钢铁企业的正常生产。     

关于高炉提高风温,节约焦炉煤气的探讨

提高风温对强化高炉冶炼、降低焦比、增加产量有着重要作用。随着高炉冶炼技术的进步，高炉煤气的热值严重贫化，一般在3000KJ／m3左右。高热值煤气（如焦炉煤气、天然气）严重缺乏，提高风温受到严重困扰。据统计，我国绝大部分高炉的年平均风温水平仍然徘徊在1000℃。地方骨干企业年平均风温不到900℃。我国的风温比国外先进水平低200～300℃。低风温的操作是高炉生产的最大浪费，一方面高炉不得不增加昂贵的冶金焦的消耗，另一方面，严重影响炼铁新技术的推广应用，也关系到企业经济效益的提高，影响炼铁技术现代化的实现。一、冶金行业…     

热风炉控制系统的研究与设计

作为工业大国,炼铁工艺是我国工业生产中的重要组成部分,为国民生产提供着源源不断的资源支持,而热风炉是我国高炉炼铁工艺中必不可少的设备之一,热风炉能够为炼铁过程提供足够高的风温,以降低生产成本、提高炼铁效率、促进炼铁质量的提升,对生产和节能两方面都有着不可小觑的意义。热风炉的控制系统能够有效控制炉内燃烧,保证高炉炼铁所需要的风温和燃烧效率,对热风炉自动控制系统进行分析,找出研究设计中存在的问题迫在眉睫。     

通过系统优化摆脱能源困境

鞍钢在全面完成1989年计划的实施中难度很大,最大的困难是能源全面紧张.如鞍钢炼焦洗煤库存由20万吨下降到1万吨以下,导致炼铁焦炭质量低劣(焦粉达20%),数量紧缺,高炉被迫拉风待焦.铁水欠产带来钢、钢材欠产的连锁反应.电力供应比国家计划每天减少51.7%,导致矿山系统几乎全面停产,轧钢系统轮流拉闸限电.这种情况严重威胁鞍钢的正常生产经营,年初就出现了生产大滑坡.     

节能案例研究58(国家经贸委节能信息传播中心发布) 高效蓄热式工业炉在冶金行业的应用

概述萍乡钢铁有限责任公司年产钢 2 0 0万t、线材 2 0 0万t。炼铁产生的大量高炉煤气 ,由于热值低无法利用而放散 ,既浪费了能源 ,又污染了环境 ;而轧钢加热炉还需外购燃料 ,使企业的生产成本居高不下。 2 0 0 0年 10月萍钢在高速线材生产线建成一座高效蓄热式连续加热炉 ,使放散的高炉煤气得以利用 ,大大降低了企业的生产成本 ,提高了产品的竞争力 ,取得了巨大的节能效益、环保效益、经济效益和社会效益。该技术适合于轧钢加热炉和机械行业的热处理炉。我国重点钢铁企业至今仍有 9%左右的高炉煤气放散 ,折标煤 2 0 0万t a左右 ,应用蓄热式…     

为发展钢铁工业重视金属资源的回收和利用

我国做为一个产钢大国，需要相应的铁资源来支持。但是，铁资源是有限的，将会越用越少。节省和合理利用矿产资源是社会经济发展中的重要课题之一。废钢铁是炼钢的重要原料。充分利用废旧金属回炉冶炼是节省和合理利用金属资源的重要措施。充分利用废钢铁可以获得较高的经济效益和社会效益。1．节约生铁，降低能耗。传统的炼钢工艺从矿石——生铁——炼钢过程耗用大量能源，生产钢全过程的能耗70％是在炼铁及以前的过程中消耗掉了。每生产一吨生铁耗用标准煤约8O0公斤。废钢铁是一种载能体，废钢——电炉炼钢吨钢一次能源总消耗约为高炉—…     

高炉煤气回收利用技术开发与应用

进入21世纪,随着全球化市场的持续发展,我国钢铁行业发展迅猛,钢铁产量不断提高,占世界钢铁总产量的比重不断上升.2009年我国生铁产量已达到了5.678亿吨,占世界总产量的47%.目前,环境问题已越来越受到各国的重视,靠资源的高消耗来推动增长的钢铁工业要实现节能减排、低碳炼铁的绿色环保经济,必须充分挖掘潜力,提高资源利用效率,最大限度的减少资源浪费.钢铁企业中"三气"(高炉气、转炉气,焦炉气)的能量综合利用是实现节能降耗的突破口.     

对湘钢高炉的历史分析与对策研究

湘钢炼铁自1号高炉1968年12月投产以来（2号、3号高炉分别于1977年、1993年投产），至今已有近30年的生产历史。30年来，湘钢高炉由于先天不足后天失调，致使技经指标在国内同行业中一直处于落后地位。特别是今年一季度，由于原料突然变化，造成高炉长期不顺的恶性事故，不仅打乱了炼铁系统的生产秩序，而且严重影响了炼钢、轧钢系统的正常生产，给全公司生产经营和经济效益带来很大损失。痛定思痛，现在我们才真正形成共识：高炉是制约湘钢生产经营和企业发展的一大“瓶颈”。这个“瓶颈”问题不彻底解决湘钢的生产经营就难以摆脱困境。那…     

钢铁行业“十一五”节能成就及“十二五”节能展望

"十一五"钢铁行业取得了重大成绩,吨钢综合能耗下降了12.82%,主要生产工序能耗大幅降低,主要节能设备配备率大幅提升,二次能源利用效率不断提高。"十二五"期间面临指标下降和能源消费总量双重压力。"十二五"钢铁节能主要从结构节能、技术节能、管理节能、低温余热利用等方面开展。     

获取能源有新法

在全球能源供应日益紧张的情况下,世界各国竞相探索获取能源的新途径。用尾气热量发电的新汽车引擎汽车发动机动力输出一般占燃烧总热量的25%～42%,剩余的以废热形式从冷却水和尾气中排出。这不但是一种能量的浪费,而且也会造成大气热污染。     

化工行业精馏高效节能技术的开发及应用

随着社会经济的快速发展,能源需求量大幅增加。化工行业在为社会提供能源和化工产品的同时,其生产过程也消耗了大量能源。想实现节能减排目标,必须要对化工生产过程进行优化。具体到化工行业,产品分离工序通常是能源消耗占比较高的环节,尤其是精馏的能耗非常大,因而需要寻找可行的途径来降低精馏过程中的能源消耗。文章对化工行业精馏工艺的高效节能技术研发工作进行了梳理总结,并对未来的发展方向进行了展望。     

河北省能源消费影响因素实证分析

河北省作为一个经济大省,也是能源生产、消费的大省。近年来,随着河北省经济的快速发展,能源的瓶颈制约矛盾越来越突出。同时,经济增长方式粗放,高耗能产业在经济中占重要地位,能源浪费现象在某些地方和领域还比较普遍,人们的节能意识还比较淡薄,这些都进一步加剧了能源供需矛盾。据统计,河北省能耗总水平比全国平均水平高32．6％,可见河北省经济还是典型的“费能型”经济,这种状况将严重影响河北省经济社会的可持续发展。     

强化“三个意识” 实现指标创新——炼铁厂开展“成本效益纵深行”活动的做法

炼铁是武钢冶炼生产工艺的首道工序。由于武钢制造成本的60%以上在生铁成本中,因此,科学有效地降低炼铁生铁成本,是提高武钢产品市场竞争力的重要途径。炼铁厂在生产实践中,始终把产品成本当作一件大事来抓。特别是在"成本效益纵深行"活动中,通过进一步强化全局意识、科技意识、人本意识,不断追求指标创新,努力降低生产成本,着力提高市场竞争力,从而取得了较好的效果。2003年1-4月份,炼铁厂实产生铁264.47万吨,超公司目标9.478万吨,实现入炉焦比"破四见三",达到396.1kg/t。高炉主要经济技术指标多项次打破历史记录。仅在今年4月份,全厂及各