非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

铁闪锌矿湿法冶炼浸出渣的资源综合利用无害化处理技术与应用

"热酸浸出-黄钾铁矾"是冶金企业普遍采用的湿法炼锌工艺,该工艺存在一些问题,需要进行改造升级。本文介绍了改造该工艺的技术路线,其间分析了焙砂上料系统、浸出系统、银浮选和浮选尾渣过滤系统、回转窑挥发系统、氧化锌浸出系统、回转窑脱氟和氯系统、回转窑渣处理系统的工艺特点。技改完成后,新工艺解决了浸出渣的无害化处理问题,取得了良好的经济效益和社会效益。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

焙烧后氧化锰矿酸浸试验研究

通过对湖南某地焙烧后的氧化锰矿进行酸浸试验,研究其锰含量的组成、浸出效果、浸出效率、渣锰含量及资源利用率。结果表明,采用传统常规的酸浸工艺,浸出率只有74.72%,渣锰残留9.553%,资源回收利用率只有72%;采用连续高温酸浸反应,可使浸出率提高到90.11%,渣锰残留降低到3.779%的低水平,资源回收利用率可达到90%。反应终点的溶液中锰离子浓度为33.085g/L,达到了电解锰正常生产的溶液浓度标准。     

赞比亚低品位难处理铜钴矿湿法冶金新工艺研究

以赞比亚某典型难处理次生氧化铜钴矿为研究对象,研究了氧化铜钴矿物浓酸熟化-柱浸工艺、浸出液的絮凝沉降,得到氧化铜钴矿适宜的浸出和沉降工艺条件。浓酸熟化-柱浸试验结果表明,采用浓硫酸熟化堆浸技术处理穆利亚希氧化铜钴矿,铜的浸出率可达74%,同比未熟化工艺浸出率提高10%左右。絮凝剂筛选试验表明,絮凝剂912对浸出液具有很好的絮凝效果,矿浆的沉降速度可以达到5~21 m/h。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

新疆某地浸退役采区矿石的强化浸出工艺研究

新疆某铀矿床是我国首个采用原地浸出采铀工艺的砂岩型铀矿床,已酸法地浸开采近30年。为减轻退役负担,提高铀资源回收率,本文以该矿床老采区矿石为对象,开展了室内强化浸出试验,浸出试验条件SO_4~(2-)15 g/L、Fe~(3+)1.5 g/L、H_2SO_4 2.5 g/L、液固比2:1。两轮强化浸出试验中,浸出液铀浓度最高为0.099g/L,对应浸出率为77.4%。结果表明,虽然经过长时间的酸法地浸,研究矿石整体铀品位不高,但矿石中仍有一部分铀资源可经强化浸出处理后浸出。试验结果证明,地浸矿山退役前进行强化浸出或二次开发在技术上是可行的。     

从废电子元件提钯后的残渣中提取银

氯化浸出钯后，浸渣中的银以氯化银状态存在。用铁粉置换使氯化银转变成金属银，经过滤、洗涤后用硝酸浸出，氯化钠沉银，然后还原得银粉。     

刚果(金)某氧化铜钴矿酸浸试验研究

本文针对刚果(金)某氧化铜钴矿进行搅拌浸出试验研究,结果表明,在磨矿粒度P80-0.150 mm,室温,初始矿浆浓度25%,酸矿比132 kg/t矿,浸出时间4 h的条件下进行搅拌浸出,铜、钴浸出率分别可达98%和77%。     

含钒石煤提钒的试验研究

以含钒石煤原矿及浮选精矿为原料,分别进行了原矿、选矿精矿直接酸浸及活化-浸出工艺的研究。研究结果表明：精矿在酸矿比0.6、200℃活化-浸出条件下,钒的浸出率为90.69%,酸耗约35 t酸/t V2O5;精矿活化-浸出工艺具有处理量小、无需加入添加剂、酸耗低等经济、技术上的优势。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

新型回转窑在铜阳板泥回收硒中的应用

介绍了恒邦股份公司采用回转窑焙烧回收铜阳极泥中的硒元素中,对回转窑材质等方面进行的实验研究。实验证明,采用新型回转窑在铜阳极泥焙烧蒸硒过程中具有对原料适应性强、焙砂不结块、不结窑、焙砂粒度均匀、硒蒸出率高、能耗低等优点。     

从赤泥中回收二氧化钛的初步研究

阐述了从赤泥中回收二氧化钛的方法。研究了先HCl后H2SO4两段酸浸工艺：先用5N HCl浸出赤泥，使铁与钛分离；浸出后的残渣用92％H2SO4酸解，酸解液水解制得钛白，所得钛白纯度的95％，回收率为91％。     

镍尾矿细菌堆浸的模拟试验研究

细菌冶金技术用于处理低品位的尾矿，可有效溶解矿石中的镍元素。本试验选用矿坑中的菌种作为原始菌种进行培养，考察pH和温度对菌种生长的影响，并利用尾矿池浸模拟堆浸，对比不同固液比的细菌浸出效果。试验结果表明，最佳pH为2，最佳温度为30℃，此时细菌浓度可达4.6×108个/mL。经尾矿池浸模拟，固液比分别为30%、40%和50%时，镍的浸出率分别为80.0%、76.2%、63.9%，浸出渣的镍品位分别为0.026%、0.031%、0.047%。细菌冶金技术对尾矿有很好的浸出效果，可以解决尾矿长期堆存问题，应用前景广阔。     

高碳石煤钒矿动态焙烧对钒、铝、钾浸出性能的影响研究

前期试验研究发现,不同炉况下石煤发电炉渣中钒、铝、钾浸出不尽相同。本文以发电时影响炉况较大的温度和时间为主要研究因素,利用回转窑对石煤钒矿进行了动态焙烧,焙砂浸出钒、铝、钾的试验研究。     

微细粒包裹难浸金矿的预处理全泥氰化提取研究

本文采用预处理全泥氰化工艺对新疆某难处理金精矿进行提金研究,该工艺中预处理分为碱浸和氧化焙烧。碱浸预处理可以将金精矿中锑品位从4.70%降低到0.14%,锑去除率为97.5%,其反应条件为:NaOH溶液浓度20 g/L,Na2S浓度60 g/L,液固比2:1,碱浸时间60 min。除锑金精矿经氧化焙烧后,全泥氰化提金的最优条件为:液固比3:1,溶液pH为11~12,在常温下浸出48 h,NaCN浓度在3‰。在此条件下,预处理金精矿的金浸出率为93.51%,浸出渣中金的品位为3.22 g/t,浸出效果好。     

从竖炉烟灰中综合回收锌和铜的工艺研究

对某铜厂的竖炉烟灰进行酸浸处理,当烟灰50 g,液固比4:1,温度60℃,反应时间1 h,硫酸用量25 g,双氧水用量6.9 g,在此最佳浸出工艺条件下,锌的浸出率可达90.02%,铜的浸出率可达93.99%。其中,部分锌和铜以硫化物形式存在,造成锌、铜的浸出率难以进一步提高,需采用其他工艺对其进行处理。     

从烧结的碲中回收碲

韩国发明了一种近零排放的废物极少化的湿法冶金法来处理铜精炼产生的烧结碲。用浸出、沉淀和电积法回收碲 ,电解贫液补充ＮａＯＨ溶液后再循环至新鲜烧结碲给料的浸出步骤。浸出步骤在 80℃和 2 0 0ｇ/Ｌ矿浆密度时 ,95%以上Ｆｅ在 10ｍｉｎ内被选择性地浸出。用Ｈ2 ＳＯ4 溶液浸出残渣并可送给Ｃｕ电积回路。下一步 ,大部分Ｃｕ和Ｐｂ杂质用Ｎａ2 Ｓ沉淀。从纯母液中电积出 99.9%纯度的Ｆｅ ,留下的Ｓｅ和Ａｓ大部分积聚在溶液中。在每 5个循环时 ,添加水合肼 ,可以降低Ｓｅ和Ａｓ的杂质含量 ,而净化的ＮａＯＨ溶液再循环至浸出步骤。从烧…     

保护碱对焙烧氰化工艺金银浸出率影响的试验研究

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,本文采用不同的调碱方法,对焙烧酸浸氰化系统的酸浸带滤机滤饼进行大量试验研究。试验结果表明,采用50%NaOH+50%Na_2CO_3+(4～6 kg/t)NH_4HCO_3作为保护碱金浸出效果最明显,可以大大降低碳酸钠的用量,从而降低生产成本,而且金的浸出率比采用单一的碳酸钠作为保护碱提高约1%,按该黄金冶炼厂的生产规模,每年可以多回收10.8 kg黄金,创造经济效益约270万元。     

用煤矸石制取聚合氯化铝絮凝剂

利用煤矸石通过高温焙烧、酸浸、聚合制取聚合氯化铝絮凝剂产品,并以自制模拟水样为检验对象用聚合氯化铝对其进行絮凝试验,优化了聚合氯化铝的絮凝条件。结果表明,在焙烧温度700℃、盐酸用量40mL、浸出温度90℃、浸出时搅拌时间为90min时,浊度去除率达到84.27%