一起127.0×9.19mm IEU G105内涂层钻杆刺穿事故原因分析

对一起 12 7.0× 9.19mmIEUG10 5内涂层钻杆刺穿事故进行了调查 ,对刺穿钻杆的裂纹形貌进行了断口微观分析和金相分析 ,对刺穿钻杆的材质进行了全面检验。认为钻杆刺穿失效性质属于早期腐蚀疲劳破坏 ,井内泥浆pH偏低且含有较严重的腐蚀介质 ,最终导致钻杆产生早期腐蚀疲劳裂纹而失效     

某S135钻杆腐蚀穿孔失效分析

通过宏观形貌分析、力学性能测试、金相显微组织和微观形貌及物相分析,并结合钻杆的使用状况,对某S135钻杆管体穿孔失效原因进行了分析。结果表明,钻杆内加厚过渡区及紧邻的管体部分内壁的一侧集中分布着大量的深腐蚀坑,腐蚀坑主要是由于氧腐蚀形成的,钻杆的穿孔失效属于氧腐蚀失效。     

某井5" G 105钢级钻杆挤扁失效分析

针对某井钻杆管体失效进行了研究,通过对该井钻井试压过程分析以及对钻杆管体的试样进行金相组织、拉伸、屈服、化学元素、内外表面微观分析等分析研究,结果表明该钻杆管体失效的主要原因在于施工方操作方法不当造成钻杆承受抗拉强度超出自身承载能力,使得管体产生挤扁失效的现象,提醒钻井施工中应注意根据境况使用合适的钻具,避免出现操作不当造成钻杆失效带来的损失。     

一种钻柱动态疲劳断裂性能测试装置的研制及其测试结果分析

针对钻进过程中钻柱承受交变应力、振动冲击载荷的恶劣工况,研制出模拟钻柱多冲疲劳断裂的测试评价装置,对广泛应用的S135钻杆材料进行了系统的测试研究。结果表明:与单次冲击的夏比冲击功指标相比,多冲动态断裂累积能量指标测试数据波动小、可靠性更好;钻杆加厚过渡带相比管体刺穿、断裂严重,其重要原因之一是该部位材料材质分布不均匀、各向异性严重;随单次冲击功增大,钻杆材料的多冲动态断裂次数呈指数式递减,类似疲劳失效的S-N曲线。     

ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效分析

通过断口宏观分析、金相组织及能谱分析和力学性能测试,并结合钻杆失效前的钻井情况,对一例ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效原因进行分析。结果表明:在钻杆接头材质符合API Spec 5DP和SY/T 5561-2014标准要求的前提下,由于钻杆公接头斜坡台肩周围发生岩屑大量堆积导致钻杆断裂失效。外螺纹接头与堆积岩屑发生剧烈摩擦,导致摩擦部位温度大幅度上升,材料承载性能降低,在扭转、拉伸复合载荷的作用下发生接头断裂失效。     

CO_2腐蚀下的钻杆应力与疲劳寿命实验研究

钻杆的疲劳失效是引起钻具断裂的主要原因。在开采的过程中,伴随着天然气和石油同样会产生一定量的CO2。CO2侵入钻井液后会使其产生弱酸性,腐蚀后产生的硫化铁会在钻杆表面产生刺穿和孔洞腐蚀,钻井液中的Cl-在CO2共同作用下加速对钻杆的腐蚀。采用旋转弯曲疲劳实验机,研究了常用的S135钻杆的疲劳性能,在含有CO2的高温高压釜中浸泡不同的时间,采用疲劳寿命对数正态模型,得出了应力疲劳寿命曲线,综合对比变异系数和疲劳寿命分析了CO2不同腐蚀时间下的疲劳寿命的影响原因。     

钻杆失效分析与可靠性探讨

通过对钻杆失效问题的深入调查和分析，找出引起钻杆失效的主要原因。通过采用合适的对策，有效预防钻杆失效，从而保证钻杆的质量可靠性。     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

φ127×9．19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻进期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析。最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论，认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理，应力集中严重所致。     

φ12×9.19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻井期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析.最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论,认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理,应力集中严重所致.     

钻杆加厚过渡区刺漏可靠性分析

某井在钻井过程中发现泵压下降,起钻后发现钻杆加厚过渡区刺漏失效。通过对Φ139.7mm×9.17mm钻杆刺漏事故的调查,采用安全可靠性评价技术对该刺漏钻杆进行了腐蚀产物分析、材质分析及钻杆刺漏可靠性分析,认为钻杆刺漏是属于冲蚀疲劳和卡瓦损伤疲劳失效,提出了钻杆刺漏失效的结论及建议。     

空气钻井钻杆断裂失效分析

对某空气钻井期间发生的钻杆断裂事故作了详细调研,对断裂钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、力学性能和金相组织进行了全面试验分析。结合钻杆使用情况和试验分析结果,认为钻杆断裂原因是加厚过渡带消失部位存在制造缺陷,裂纹从缺陷处萌生并扩展,最终导致钻杆发生疲劳断裂。     

复杂地质条件下边坡偏心跟管钻孔费用分析——以某蓄能电站为例

针对水电工程深厚覆盖层堆积体边坡的复杂地质条件,传统钻孔工艺成孔不易成型,易塌陷,钻孔进尺效率低的问题,常采用偏心跟管钻孔工艺钻孔,但其单价编制水电工程无可参考的定额子目,造成建设单位无法准确确定跟管钻孔的费用,影响建设单位的投资决策。本文通过对偏心跟管钻孔施工工艺进行分析,以某蓄能电站边坡为实例,通过实测人材机耗量计算偏心跟管钻孔的费用,并与类似行业跟管钻孔单价进行对比分析,旨在今后为建设单位合理确定跟管钻孔费用提供参考与借鉴。     

API钻具数字接头在我国推广应用情况调查分析

ＡＰＩ钻具数字螺纹接头具有使用寿命长等特点，因此在国外已经全面推广应用。但是由于种种原因，有一少部分ＡＰＩ钻具数字螺纹接头在我国还没有推广应用，因而发生了多起非正常的钻具失效事故。     

可靠性分析在新型液压吊卡中的应用

液压吊卡是以液压为动力用来吊起钻杆、油管和套管等管材的工具,是对传统人工手动吊卡的替代。它提高了钻井效率,减轻了工人的劳动强度,提高了钻井作业的安全性,是吊卡技术发展的必然方向。在对液压吊卡液压系统、控制系统和机械系统工作原理分析的基础上,建立了可靠性分析的数学模型,由此求出系统可靠性的变化规律,找出了系统中的薄弱点,指出了使用中需要注意的事项。     

可靠性理论在油气钻井工程中的应用

为了解决可靠性理论与钻井工程实践相结合的难题,从钻井工程的几个环节中,做了一些初步探索。应用可靠性分析模型,进行了井眼稳定性的风险分析：应用可靠性管理的概念,研究了提高钻柱的管理水平问题;应用失效概率的数据,分析了井喷失效原因,并对海上钻井的井口溢流,进行了经济风险评估。     

无线数据传输技术在石油行业中的应用及展望

概括总结了在石油行业中使用的无线数据传输技术,主要可分为常规无线数据传输和井下无线随钻传输。提出了两点展望:利用短距离无线采集与远程无线数传相结合,可实现钻采现场参数实时监测;研发声波无线数据传输新型钻杆接头,能克服能量衰减问题,提高声波传输距离。     

基于应变的X65悬空压力管道失效长度分析

根据Ramberg-Osgood关系式对X65管材的实验应力-应变曲线进行了研究及修正,得到了能准确描述X65管材应力应变的关系式,以便更准确地对管材的属性进行设置。给出了基于应变失效的关系式,通过Abaqus软件分别计算了以内压和壁厚为变量时,不同悬空长度下的管道模型,找出了悬空管道的安全失效长度和极限悬空长度。     

川西致密气藏钻井优化设计研究

川西致密气藏岩石致密、抗压强度高,导致钻具极易疲劳损坏,频繁起下钻,钻井周期长。针对以上钻井难点,主要从井身结构优化、有限元分析、动态钻井模拟、钻具组合优化和钻头优化设计方面进行分析．设计出适合该地区的井身结构、钻具组合和PDC钻头结构,达到了降低钻井风险,减少处理复杂情况的时间,提高机械钻速,降低钻井成本的目的。