φ12×9.19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻井期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析.最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论,认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理,应力集中严重所致.     

双台肩NC50钻杆内螺纹接头纵向开裂原因分析

对钻杆泄漏事故进行了调查研究，对纵向开裂的双台肩NC50钻杆内螺纹接头样品的化学成分，机械性能。全相组织和断口形貌进行了全面试验分析，对钻杆在井下的工作条件和受力状况进行了分析研究，认为接头纵向开裂的原因主要是钻桔接头在斜井段与井壁式套管相摩产生摩擦裂纹所致。     

空气钻井钻杆断裂失效分析

对某空气钻井期间发生的钻杆断裂事故作了详细调研,对断裂钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、力学性能和金相组织进行了全面试验分析。结合钻杆使用情况和试验分析结果,认为钻杆断裂原因是加厚过渡带消失部位存在制造缺陷,裂纹从缺陷处萌生并扩展,最终导致钻杆发生疲劳断裂。     

ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效分析

通过断口宏观分析、金相组织及能谱分析和力学性能测试,并结合钻杆失效前的钻井情况,对一例ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效原因进行分析。结果表明:在钻杆接头材质符合API Spec 5DP和SY/T 5561-2014标准要求的前提下,由于钻杆公接头斜坡台肩周围发生岩屑大量堆积导致钻杆断裂失效。外螺纹接头与堆积岩屑发生剧烈摩擦,导致摩擦部位温度大幅度上升,材料承载性能降低,在扭转、拉伸复合载荷的作用下发生接头断裂失效。     

延迟焦化水力除焦钻杆断裂原因

延迟焦化装置钻杆断裂的主要原因为钻杆接头平焊胀接,操作温度较高,加剧了酸性物质对钻杆腐蚀。对此提出接头坡口对焊螺纹连接方案,并对焊缝进行局部镀锌防腐处理。     

钻杆接头喷焊层耐磨带脱落情况分析

随着工业现代化生产水平不断提升,钻杆接头在工业生产中的应用质量逐渐得到业内人士广泛关注。钻杆接头使用过程中经常出现喷焊层耐磨带脱落问题,严重影响设备正常使用。介绍钻杆接头喷焊工艺的流程特征,分析钻杆接头喷焊层耐磨带脱落的主要原因。结合具体原因,对防止钻杆接头喷焊层耐磨带脱落的策略进行解析,希望可以进一步解决喷焊工艺不稳定问题,促进行业稳定快速发展。     

钻杆接头摩擦磨损热裂试验研究

为探讨钻杆接头与套管或井壁之间的摩擦磨损机理,研究不同载荷下不同材料所承受压力的分布规律,利用实物磨损试验机,在相同的试验条件下,对3种不同的钻杆接头材料进行了磨损试验,并进行试验结果分析.     

127mm G105钻杆管体刺穿失效分析

通过力学性能测试、金相显微组织和断口分析,并结合钻杆的受力状态,对某127mm G105钻杆管体刺穿失效原因进行分析。结果表明,钻杆刺穿失效的原因是由于操作不当,大钳夹持管体时产生许多深的牙痕,钻井过程中,牙痕底部由于应力集中形成裂纹,在交变应力作用下,裂纹疲劳扩展,最终导致钻杆形成刺孔。     

一起127.0×9.19mm IEU G105内涂层钻杆刺穿事故原因分析

对一起 12 7.0× 9.19mmIEUG10 5内涂层钻杆刺穿事故进行了调查 ,对刺穿钻杆的裂纹形貌进行了断口微观分析和金相分析 ,对刺穿钻杆的材质进行了全面检验。认为钻杆刺穿失效性质属于早期腐蚀疲劳破坏 ,井内泥浆pH偏低且含有较严重的腐蚀介质 ,最终导致钻杆产生早期腐蚀疲劳裂纹而失效     

主蒸汽管道裂纹原因分析

结合炼油厂动力车间主蒸汽管道接头焊区裂纹检测,对管道裂纹位置和裂纹特征进行了分析,对材料进行了化学分析、硬度试验和金相试验.结果表明:主蒸汽管道长期在较高的温度下运行,管道材料出现劣化,材料强度降低;另外,由于焊接接头局部有腐蚀坑,同时存在管道结构局部应力,管道支架损坏,致使管道焊接接头裂纹萌生,形成应力腐蚀.     

钻杆接头多轴疲劳寿命分析

钻杆接头多轴疲劳问题始终是工业生产领域普遍关注的问题。分析钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型的构建途径,包括基本的分析思路以及相应的损伤参数确定流程。探讨钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型验证合理性的分析测试方法,划分为不同材料分别进行讨论。希望可以进一步提升钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型的应用水平,为进一步解决寿命较短、损伤较大等问题提供新的思路。     

方钻杆上部旋塞阀失效分析及其改进建议

通过对塔里木探区某井发生的两起上部方钻杆旋塞阀断裂事故的失效分析,指出了造成事故的原因。并通过对方钻杆旋塞阀标准发展过程的回顾与探讨,提出了具体的对其质量(结构、材料性能)进行改进的方案以及现行标准修订的建议。     

N80加厚油管过渡区断裂原因分析

某油田采油井在下Ф73.02 mm×5.51 mm N80加厚油管过程中,发现一根加厚油管过渡区位置出现裂纹,通过对事故油管管体进行力学性能及化学成分试验、断口宏观形貌分析、断口电镜扫描分析,对加厚油管断裂原因进行综合分析。结果表明:该加厚油管的断裂形式为脆断,油管镦粗过程中温度控制不当,造成油管"过烧",形成夹渣物残留在加厚油管过渡区,产生脆性裂纹源,下井过程中油管再次受到拉伸载荷,使裂纹源进一步扩展,最终油管发生断裂。     

往复式压缩机曲轴箱体断裂焊接修复

压缩机曲轴箱体断裂,采用异质焊缝电弧冷焊的焊接方法对裂纹进行修复,采取一些特殊措施,得到符合技术要求的焊接接头。     

改进螺纹机床降低螺纹加工废品率

钻杆接头螺纹加工是钻杆生产的关键工序,分析影响接头加工质量的各个因素,针对性地改进了设备机构、生产工艺、人员培训等,降低了螺纹加工废品率,提高了经济效益。     

循环水鼓形滤网齿条断裂原因分析及处理

结合循环水系统鼓形滤网功能及结构特点,分析功率运行期间齿条断裂原因,并对断裂齿条分别进行宏观检查、化学成分分析、拉伸性能检验、金相检验和断口微观分析等试验,确定齿条断裂的原因是齿条、齿轨本身不平整度缺陷以及齿轨垫片的干涉,在齿根部位产生应力集中,同时齿条化学成分、齿面硬度、抗拉强度不满足厂家技术条件和国标要求,在齿根部位萌生裂纹,并扩展至最终脆性断裂。针对原因进行更换处理并提出改进建议,对同类型鼓形滤网运行维护具有一定的借鉴作用。     

在线钻杆端区漏磁检测系统的应用

介绍了钻杆漏磁检测工作原理、技术特点以及系统构成。针对钻杆端区的壁厚从21.5mm变化到9.17mm左右时,钻杆漏磁设备无法检测出钻杆加厚过渡区缺陷的问题,通过使用钻杆端区漏磁检测系统的直流双磁化器饱和磁化、差分检测探头获取漏磁信号的技术,解决了钻杆端区壁厚缩颈引起的信号干扰及信号幅值变化。结果表明,钻杆端区漏磁检测系统能可靠地检测出钻杆加厚过渡区的腐蚀坑、裂纹、卡瓦咬痕等缺陷,提高了钻杆加厚过渡区检测质量水平,防止了钻杆过渡区刺漏及断裂事故的发生。     

织物芯输送带接头受力分析及粘接工艺改进

针对织物芯输送带接头第一层芯线和最后一层芯线异常断裂现象,分析了输送带接头受力情况和各台阶处芯线层上下分布的不同,确定了接头台阶抗拉强度和剪切强度不匹配是造成输送带芯线断裂原因。在不改变接头整体强度条件下,通过优化设计接头各台阶长度,实现接头各台阶的抗拉强度和剪切强度相匹配,实践证明提出的改进方法切实能够提高织物输送带接头使用寿命。     

一种钻柱动态疲劳断裂性能测试装置的研制及其测试结果分析

针对钻进过程中钻柱承受交变应力、振动冲击载荷的恶劣工况,研制出模拟钻柱多冲疲劳断裂的测试评价装置,对广泛应用的S135钻杆材料进行了系统的测试研究。结果表明:与单次冲击的夏比冲击功指标相比,多冲动态断裂累积能量指标测试数据波动小、可靠性更好;钻杆加厚过渡带相比管体刺穿、断裂严重,其重要原因之一是该部位材料材质分布不均匀、各向异性严重;随单次冲击功增大,钻杆材料的多冲动态断裂次数呈指数式递减,类似疲劳失效的S-N曲线。     

钻杆失效分析与可靠性探讨

通过对钻杆失效问题的深入调查和分析，找出引起钻杆失效的主要原因。通过采用合适的对策，有效预防钻杆失效，从而保证钻杆的质量可靠性。