高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出试验研究

本文针对氧化铜矿进行硫酸搅拌浸出试验研究,物相分析显示,该氧化铜矿中铜主要以孔雀石、蓝铜矿形式存在,共占矿石中总铜量的93%。试验结果表明,在反应温度常温、硫酸用量100 kg/t矿、浸出时间2 h、浸出液固比4、矿石粒度小于200μm占比80%的条件下,Cu浸出率在91%以上。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

刚果(金)某氧化铜钴矿酸浸试验研究

本文针对刚果(金)某氧化铜钴矿进行搅拌浸出试验研究,结果表明,在磨矿粒度P80-0.150 mm,室温,初始矿浆浓度25%,酸矿比132 kg/t矿,浸出时间4 h的条件下进行搅拌浸出,铜、钴浸出率分别可达98%和77%。     

刚果（金）铜钴矿废石工艺矿物学研究

为提高刚果（金）SICOMINES铜钴矿区内废石的分选技术指标，有必要对其进行化学元素组成、矿物分布特征、元素赋存状态、嵌布粒度等工艺矿物学研究。结果表明，该废石属发生强烈氧化的铜钴多金属共生矿，铜矿物主要为孔雀石、辉铜矿和硅孔雀石，呈粒度变化较大的不规则团块状或粒状嵌布在脉石中，粒度细小者与脉石的镶嵌关系大多较为复杂；钴矿物主要赋存状态为钴土矿，主要呈不规则土状或结核状分布在脉石中，沿边缘及裂隙可见形态多变的褐铁矿交代，与铜矿物的镶嵌关系不甚密切。铜矿物和钴土矿均具不均匀中细粒嵌布的特点。在-0.074 mm占95%左右的细度条件下，样品中90%以上的铜矿物呈单体产出；在-0.019 mm占95%左右的细度条件下，样品中90%以上的钴土矿呈单体产出。废石中，白云母、绿泥石和碳酸盐类矿物含量较高，在磨矿过程中易生成细泥而恶化分选环境，影响分选指标。建议探索重选-浮选联合的分选流程，减弱过磨产生的泥化现象，以提高铜钴精矿品位和回收率。     

赞比亚低品位难处理铜钴矿湿法冶金新工艺研究

以赞比亚某典型难处理次生氧化铜钴矿为研究对象,研究了氧化铜钴矿物浓酸熟化-柱浸工艺、浸出液的絮凝沉降,得到氧化铜钴矿适宜的浸出和沉降工艺条件。浓酸熟化-柱浸试验结果表明,采用浓硫酸熟化堆浸技术处理穆利亚希氧化铜钴矿,铜的浸出率可达74%,同比未熟化工艺浸出率提高10%左右。絮凝剂筛选试验表明,絮凝剂912对浸出液具有很好的絮凝效果,矿浆的沉降速度可以达到5~21 m/h。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

褐煤还原酸浸锌冶炼钴渣焙砂的试验研究

我国的钴资源匮乏,因此人们需要有效回收有机钴渣。焙烧渣大多含有高价钴氧化物,需添加SO_2或Na_2SO_3进行还原浸出,其间不可避免地放出刺激性气体SO_2,造成设备成本上升。本试验采用新型环保浸钴剂褐煤代替Na_2SO_3还原浸出钴,结果表明,在最佳条件下,浸出终渣含钴0.09%,钴浸出率99%。     

铜阳极泥沉银后液、氯化银洗液回收利用研究

介绍了铜阳极泥处理过程中沉银后液、氯化银洗液的回收利用。充分利用沉银后液及氯化银洗液中的硫酸、氯离子作为铜银浸出渣的预浸母液,除去锑砷等杂质元素,为氯化分金工序提供优质原料。研究证明,采用沉银后液、氯化银洗液能够满足铜银浸出渣的除杂要求,具有减少废水处理量,降低废水处理成本的优点,同时利用沉银后液中的硫酸、氯离子减少了硫酸、盐酸的加入量,达到了降低铜阳极泥处理成本的目的。     

青海某金矿石工艺矿物学研究

本文利用化学多元素分析、化学物相分析、光学显微镜等综合手段,对青海某金矿石的矿石化学成分、矿物组成、金的赋存状态以及含金矿物的嵌布特征等影响金回收的矿物学因素进行了系统的工艺矿物学研究。研究结果表明,矿石中金含量为3 g/t。矿石中主要矿石矿物为磁黄铁矿、黄铁矿和少量毒砂、褐铁矿、黄铜矿、闪锌矿,主要脉石矿物为石英、绢云母、碳酸盐矿物和斜长石及少量黑云母等矿物。矿石中金以微细粒自然金的形式分布于脉石矿物中,其次以微细粒包裹金形式分布于硫化矿、褐铁矿及硅酸盐矿物中。研究结果为后续制定合理的选冶工艺流程提供理论依据。     

焙烧后氧化锰矿酸浸试验研究

通过对湖南某地焙烧后的氧化锰矿进行酸浸试验,研究其锰含量的组成、浸出效果、浸出效率、渣锰含量及资源利用率。结果表明,采用传统常规的酸浸工艺,浸出率只有74.72%,渣锰残留9.553%,资源回收利用率只有72%;采用连续高温酸浸反应,可使浸出率提高到90.11%,渣锰残留降低到3.779%的低水平,资源回收利用率可达到90%。反应终点的溶液中锰离子浓度为33.085g/L,达到了电解锰正常生产的溶液浓度标准。     

金矿浮选尾矿综合回收试验研究

青海某金矿浮选尾矿含金0.62 g/t,具有较大的回收利用价值。物相分析结果表明,金主要以游离自然金和碳酸盐包裹金形式存在。氰化钾是一种氰化浸金剂,绿金是一种环保浸金剂,硫脲是一种非氰化浸金剂。本文使用这三种浸金试剂进行尾矿浸金试验。研究结果显示,使用硫脲的浸出效果最好,金浸出率可达74.88%,浸渣金品位为0.16 g/t;使用氰化钾与绿金的金浸出率均可达64%左右,浸渣金品位为0.22 g/t左右,综合回收效果较好,可为实现该金矿浮选尾矿的综合回收利用提供技术参考。     

铝基废料焙烧浸出试验研究

石化工业产生大量的以氧化铝为载体而失效的催化剂,本文采用钠化焙烧-浸出工艺研究了铝基废料中铝、钒和钼的浸出率,并对浸出渣进行二次浸出,研究镍钴浸出的可行性。试验结果表明,在最优条件下,铝、钒和钼的浸出率分别达97%、99.2%、99.8%。镍钴渣的富集物通过硫酸浸出可使镍和钴完全浸出。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

含锑金精矿碱性湿法脱锑预处理试验研究

研究使用碱性硫化钠浸出法处理某含锑金精矿,将含锑金精矿中的锑脱除,回收锑的同时提高金的回收率。由于碱性硫化物体系的特殊性,在浸出过程中容易形成多硫化物将金浸出,造成部分金的分散。通过对浸出过程中热力学条件的控制,在保证Sb浸出的前提下,抑制或减少Au的浸出。在矿浆浓度40%,浸出温度95℃,硫化钠添加量60 kg/t矿,氢氧化钠添加量30 kg/t矿条件下,取得了Sb浸出率大于96%,Au浸出率为2%的结果。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

含钒石煤提钒的试验研究

以含钒石煤原矿及浮选精矿为原料,分别进行了原矿、选矿精矿直接酸浸及活化-浸出工艺的研究。研究结果表明：精矿在酸矿比0.6、200℃活化-浸出条件下,钒的浸出率为90.69%,酸耗约35 t酸/t V2O5;精矿活化-浸出工艺具有处理量小、无需加入添加剂、酸耗低等经济、技术上的优势。