氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出试验研究

本文针对氧化铜矿进行硫酸搅拌浸出试验研究,物相分析显示,该氧化铜矿中铜主要以孔雀石、蓝铜矿形式存在,共占矿石中总铜量的93%。试验结果表明,在反应温度常温、硫酸用量100 kg/t矿、浸出时间2 h、浸出液固比4、矿石粒度小于200μm占比80%的条件下,Cu浸出率在91%以上。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。     

砷滤饼加压浸出的试验研究

本文对铜冶炼过程中产出的砷滤饼进行了加压浸出试验研究。研究表明,砷滤饼以白烟尘浸出液为溶剂,控制反应条件为温度85～140 ℃、硫酸酸度80～150 g/L、氧压0.9～1.2 MPa、液固比9∶1～11∶1、时间3～4 h,浸出效果较好,砷、铼的浸出率均可达到95%左右。     

海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

高锑金精矿浸出试验研究

主要考察碱性硫化钠体系浸出高锑金精矿过程中金和锑的浸出行为,探讨浸出条件对金和锑浸出率的影响。试验目的是在保证锑浸出率的条件下,尽量减少金的浸出。试验研究表明,平衡金和锑的得失,在浸出温度50℃、时间1 h、液固比2∶1、硫化钠100 g/L、氢氧化钠10 g/L条件下,锑的浸出率可达91%左右;但同时金的浸出率也达到9%左右。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

提取含硫银精矿中银的试验研究

以我国湖南某难处理含硫银精矿作为研究对象,使用焙烧法对含硫矿物进行预处理以减少其对氰化的不良影响,最终获得了各工艺参数对银浸出率的影响规律。研究结果为,在焙烧温度400℃,焙烧时间2 h,添加剂用量5%;氰化过程中氰化钠添加量20 kg/t矿,氰化液固比3∶1,时间48 h条件下,银浸出率为80.66%。     

钨冶炼工艺中一步分离锡的研究

研究了在钨冶炼工艺中对钨锡混合精矿中钨锡分离的工艺,依据矿物物相分析结果,进行了一步碱浸的条件试验,考察了浸出时间、温度、碱浓度、液固比等因素对锡分离的影响。在高的钨浸出率前提条件下,确定分离锡的综合试验条件为:时间5 h、30%的碱浓度、液固比为6∶1、温度为95℃。此条件下WO3浸出率可达95.97%,溶液中Sn含量0.6 mg/L,实现了钨锡的分离,所得碱浸液可以直接进入APT的生产流程,Sn含量达到国家标准。     

低品位氧化锌矿在NH4Cl溶液中的浸出研究

本文研究了低品位氧化锌矿在NH4Cl溶液中的浸出,并重点分析搅拌速度、NH4Cl浓度、反应温度、液固比、反应时间对异极矿在NH4Cl溶液中浸出的影响.结果表明,提高NH4Cl浓度、反应温度和液固比可以极大提升锌浸出率,搅拌速度对锌浸出率的影响较小.在温度155℃、NH4Cl浓度5.5 mol/L、液固比9:1、搅拌速度...     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

从废催化剂中回收铬、锰和铜

方法包括在1150℃每份重量催化剂用2份苏打氧化处理。然后在固/液比1∶2条件下用水浸出铬。用1%硫酸和乙醇溶液浸出氧化锰。最后用20%硫酸浸出铜的氧化物,回流加热30分钟获得结晶硫酸铜。该方法适用于处理α-甲基吡咯烷酮生产用的废催化剂。     

从竖炉烟灰中综合回收锌和铜的工艺研究

对某铜厂的竖炉烟灰进行酸浸处理,当烟灰50 g,液固比4:1,温度60℃,反应时间1 h,硫酸用量25 g,双氧水用量6.9 g,在此最佳浸出工艺条件下,锌的浸出率可达90.02%,铜的浸出率可达93.99%。其中,部分锌和铜以硫化物形式存在,造成锌、铜的浸出率难以进一步提高,需采用其他工艺对其进行处理。     

转炉钢渣弱酸体系高效浸出工艺研究

本文以钢铁行业转炉产生的固体废弃物钢渣为试验原料，采用弱酸体系有效浸出Ca、Mg元素，以浸出液为固碳材料对钢铁行业产生的CO₂进行固定，显著减少行业碳排放量。从弱酸体系浸出试验的最佳工艺参数来看，原料粒度大于200目，反应温度为55℃，液固比为5∶1，反应时间为2 h，酸加入倍数为1.2。在该条件下，Ca、Mg、Fe的浸出率分别为85.24%、26.44%、5.83%，实现Ca、Mg元素有效浸出。     

刚果(金)某氧化铜钴矿酸浸试验研究

本文针对刚果(金)某氧化铜钴矿进行搅拌浸出试验研究,结果表明,在磨矿粒度P80-0.150 mm,室温,初始矿浆浓度25%,酸矿比132 kg/t矿,浸出时间4 h的条件下进行搅拌浸出,铜、钴浸出率分别可达98%和77%。     

钾长石矿预脱硅试验研究

由于钾长石矿含硅高,如直接采用碱石灰烧结法提铝、钾则存在产出渣量大等问题。对钾长石矿进行了预脱硅试验,考察了反应温度、液固比、反应时间、碱浓度、钾浓度、粒度、转速因素对硅、钾浸出率影响的条件试验,并得到了预脱硅的最佳综合条件。     

超声波协同酶法提取银杏黄酮的工艺研究

研究了超声波协同酶法提取银杏黄酮的最佳工艺条件,以总黄酮得率为考察指标,研究了加酶量、pH值、液固比、超声波功率、酶解时间和温度等因素对银杏黄酮得率的影响,并在单因素的基础上通过正交试验对提取工艺条件进行了优化。结果表明:最佳提取工艺条件为加酶量1 mg/g,pH值4.5,液固比10∶1(mL/g),超声功率240 W,时间80 min和温度45℃,此时总黄酮的得率为2.78%。     

从有机硅合成废催化剂中回收铂

采用盐酸介质中氯酸钠氧化浸出方法对废催化剂中的铂进行分离实验研究。对浸出过程的浸出温度、浸出时间、浸出用氯酸钠浓度、液固比等因素进行了单因子实验,实验结果表明,浸出温度90℃,浸出时间3h,液固比4：1,6mol／L盐酸2ml／g和0．4mol／L氯酸钠2ml／g时,铂的浸出效率可达87．43％。