铸钢壳体砂型铸造工艺数值模拟及优化

为了减少壳体在砂型铸造过程中所产生的气孔、夹杂、浇不足及缩孔、缩松等缺陷,提高壳体铸件的合格率,依据壳体铸件的工艺特点,设计了3种浇注工艺方案,利用计算机模拟软件研究了浇注温度、浇注速度对砂型铸造壳体充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了第3种工艺方案浇注温度、浇注速度对壳体铸件孔隙体积的影响,最后按照优选出的浇注温度、浇注速度工艺参数进行生产验证。研究结果表明：第1种和第2种工艺方案在铸件上方均出现了浇不足铸造缺陷,第3种工艺方案的缩孔、缩松缺陷体积明显减少,方案较好;优选出的工艺参数为浇注温度1 560 ℃,浇注速度1.6 m/s,工艺参数下壳体铸件孔隙体积最小,为1.416 cm³,铸件合格率为96%,并且铸件的组织和性能均满足要求。所提第3种方案可缩短试制周期,降低生产成本,提高经济效益,研究可为壳体类铸钢件砂型铸造工艺的设计提供参考依据。     

轮毂类球墨铸铁件的铸造工艺

根据轮毂类球墨铸铁件的结构特点 ,采用顶注、厚壁处置于下箱、合理布置浇注系统等工艺措施 ,解决此类铸件的缩孔、缩松问题     

传动箱体消失模铸造工艺中的缺陷问题

为了解决消失模铸造传动箱体中铸件结构复杂、上口处容易变形、加工量较小、工艺设计及制造难度较大、容易造成废品等问题,从铸件模型的生产过程出发,根据铸件的结构特点,分析了模型废品产生的原因,对浇注系统的设计及造型过程进行了改进研究,对铸造生产过程中存在的冷隔缺陷、水汽冷隔缺陷、铸件起包、涂料夹渣、内浇口部位夹渣、泥条夹渣、内浇口处黏砂、硬木条处黏砂等问题提出了具体的解决方案,使传动箱体的成品率稳定控制在95%以上,为传动箱体消失模铸造类似产品的生产提供了很好的借鉴依据,对消失模铸件的生产具有一定的参考价值。     

炉篦条消失模铸造工艺优化

炉篦条是冶金设备烧结机上的一个重要零件,对铸件技术要求高,工作面不允许有铸造缺陷,采用消失模铸造生产炉篦条是一种先进、高效的生产工艺。针对原消失模铸造工艺经常出现的夹渣、夹砂等问题以及铸件报废的原因,在对原工艺认真分析的基础上对炉篦条铸件铸造工艺进行了优化:改变铸件浇冒口的设计,将原来的2个冒口向铸件长度方向的中间靠近;将铸件在浇注位置方向上的工作面朝下,以保证工作面的铸造质量;从管理、工艺实施和监督检查方面进行严格控制,消除气孔,保证涂料烘干,防止涂料返潮。通过优化铸造工艺,有效提高了生产效率,降低了生产成本。批量生产也证明了优化工艺性能稳定,产品质量可靠。     

消失模在铸钢上的应用

近 1 0年来 ,消失模铸造 (ＥＸＰＥＮＤＡＢＬＥＰＡＴＴＥＲＮＣＡＳＴＩＮＧ)简称ＥＰＣ ,因其在工艺和经济上的独特优越性 ,已被越来越多的人们竞相使用于生产各种铸件。从理论上讲 ,ＥＰＣ法适用于任何材质的铸件 ,但对于铸钢件生产 ,尤其是中低碳钢铸件 ,由于浇铸时模样分解产物与钢液相互作用 ,在铸件表层产生增碳 ;工艺因素不当时 ,表层甚至可以得到近亚共晶白口铸铁组织 ,从而明显影响铸件性能。这一缺陷极大限制了消失模技术在铸钢件生产领域的应用。因此 ,通过研究铸钢件渗碳机理 ,在生产中采取不同的措施来减少碳质缺陷 ,成为当…     

均衡凝固理论在胶印机墙板铸件上的应用

本文根据均衡凝固理论,浇注系统采用小冒口或有限冒口补缩工艺,并采用一头浇,一头冒,冒口靠边的工艺原则。结果表明:生产出的厚大、铸件均无任何铸造缺陷,质量全部达到设计要求。     

消失模铸造干砂紧实特性的研究

本文研究了消失模铸造干砂振动紧实的规律性,设计了测定干砂紧实的实验装置,得出了干砂振动紧实与振动参数及负压的关系。     

充分利用最初温度分布生产健全黄铜阀杆

本文介绍了黄铜阀门丝杆的结构和成分特点,对各种失败的铸造工艺进行分析,从中找到了合理的方案。并从理论上论述了新方案的正确性,强调了最初温度分布对消除缩孔缩松的作用:     

某ZL114A异型薄壁支架铸件的铸造工艺

以某ZL114A异型薄壁支架铸件为研究对象,开展铸造工艺研究.提出保障ZL114A合金铸件内部质量需遵循的原则,并据此提出涵盖浇注系统设计、冷铁布局、仿真模拟、砂型3D打印、金属熔炼和浇注参数设计的铸造工艺流程.利用Novacast软件对铸件充型和浇注过程进行仿真模拟,表明末端冷铁的设计与摆放有利于铸件实现顺序凝固原则...     

挖掘机大臂根部连接件铸造成型工艺优化

应用ProCAST软件对挖掘机大根臂连接件的铸造工艺过程进行数值模拟,有效预测了铸件的缩孔、缩松缺陷风险以及热裂纹产生倾向,通过修改冷铁设置方案,使用石灰石砂制作砂芯,最终消除了铸件热裂纹,改善了轴孔粘砂问题,保证了铸件的生产质量要求。     

铸造缺陷粘接修补工艺的应用

为了降低由气孔、砂眼、裂纹等造成的铸件废品率,选择AR-5耐磨胶粘剂,采用表面处理、调胶、粘接、固化、整形、试压、检验的粘接修补工艺,对铸件缺陷进行修补,经修补的储水器柱塞,使用1a多未出现问题。     

水含量对162型中温蜡成型质量的影响

传统的蜡处理工艺采用静置沉降法,蜡料在使用中经常出现蜡件凹陷、流纹多、气泡明显,以及修蜡时粘刀、蜡屑很难清洗等问题,严重影响了产品质量。为了解决这些问题,采用162型中温蜡料生产铸件,探究蜡料中水含量对蜡料综合性能和成型质量的影响。研究发现:随着水含量的上升,蜡表面质量趋于变好,蜡件比较饱满;当蜡料水含量控制在4%~7%时,蜡件的线收缩、凹陷及表面流纹较轻,综合使用性能好,且修蜡不粘刀,蜡屑容易清洗。因此,生产中可通过制作标准对比块,采用观察颜色的方法严格控制并监测蜡料中的水含量。此法简单、方便、可行,可用于蜡料生产中水含量的监测。     

醇基涂料性能的研究现状

醇基涂料可以满足铸造性能要求而得到广泛应用,将复合悬浮剂和新型纳米分散剂加入到醇基涂料中是近年来的研究热点。介绍了醇基涂料的工艺性能以及工作性能方面的研究现状,指出了提高醇基涂料悬浮性和透气性的具体方法:采用加入更有效的悬浮剂和控制制备工艺两种方法来提高醇基涂料的悬浮性;涂料透气性的影响因素主要有耐火骨料的形状和粒度,在铸造浇注的恶劣条件下,耐火骨料的变化以及黏结剂的分解使得涂料的高温透气性不同于低温透气性,将有机黏结剂与无机黏结剂混合使用是醇基涂料黏结剂的发展趋势,加入纤维状耐火骨料提高涂料强度是今后的重要研究方向。     

选择性激光熔化技术研究现状及发展趋势

选择性激光熔化技术是20世纪80年代发展起来的一种新型技术,应用该技术制备的零件致密度高、精度高、表面质量好、力学性能和化学性能优良。介绍了选择性激光熔化技术的原理和特点,概述了选择性激光熔化技术在生产设备和生产技术两方面的国内外发展现状。提出了选择性激光熔化设备的主要研究方向:激光器种类、聚焦面光斑尺寸大小、铺粉方式以及活塞缸铺粉厚度等。指出了改善金属粉末球化现象和裂纹孔隙的方法:通过改变激光发射器的功率和扫速率或对金属粉末进行预热处理的方法改善粉末球化现象;通过改变环境含氧量,扫描速率和铺粉厚度等可提高零件的致密度。针对设备生产速度慢、粉末综合性能存在缺陷和生产工业链不完善等方面的问题提出了对这项技术的发展建议。     

用高炉铁水直接生产铸件——钢铁企业一种节能的有效途径

本文介绍了用高炉铁水直接生产各种铸铁件的情况,以及在应用中尚存在的主要问题,进而说明了直接利用高炉铁水生产铸件是钢铁企业一种节能的有效途径。     

金属镁还原罐的研制

采用合理的制造工艺,以高温耐热合金钢为主料,加入有益元素铬、钨、锰等,并控制有害元素碳、硫、磷等的含量,试制成功了一种金属镁还原罐,其寿命是同类产品的3倍,成本只有同类产品的(2/3)。