化工压力容器和管道壁厚的测定

化工压力容器和管道壁厚测定的原理、方法、选点及示值的可靠性分析。化工容器和管道受工艺介质的腐蚀和冲刷导致其壁厚的减薄和损坏，应力集中部位和焊接热影响区壁厚的测定和获得准确、可靠的数据在容器管道检测中具有的重要地位和作用。     

基于RBI的站场完整性评价技术研究

我国对于油气站场完整性的管理尚处于初级阶段,有必要对站场完整性的相关检测评价技术进行研究。以某天然气集中处理站为例,运用RBI技术对站内设备和工艺管道进行风险评价,通过建立RBI数据库、物流回路和腐蚀回路划分、损伤机理分析、风险计算、风险减缓措施等流程,得到5×5的静设备风险评价矩阵图,并根据结果完善了相应的检测、维护、维修方案。最后针对RBI评价中存在的问题,提出建立设备项的定点超声波测厚和在线腐蚀监测两种常态化机制,为站场完整性的管理提供理论和实践依据。     

输油站场工艺管道检测常见问题分析

长输管线的输油站场具有点多、线长,所处地理位置、运行环境不同,现检测的工艺管线均已服役多年。近几年来,利用相控阵、导波、漏磁等技术对各输油处的站场工艺管道进行检测,依据检测结果分析了各站场的工艺管道的腐蚀程度及类型,认为管道外腐蚀大多数腐蚀穿孔点集中在三个地段,内腐蚀严重的多数发生在管道的底部位置,并针对内外腐蚀提出了防护措施。     

关于油气管道站场设备可靠性的管理系统的思考

文章阐述了油气管道站场设备采集与管理可靠性数据的重要性,结合油气管道站场设备采集与管理可靠性数据的实施要求,如全面做好准备工作,油气管道站场设备进行采集可靠性数据,构建数据库运行框架,要合理控制好油气管道站场设备的数据质量等内容。这样,油气管道站场设备可靠性数据管理系统才能更优化地运行,从而推动油气管理输送的安全、稳定。     

非金属材料在炼厂烟气脱硫装置的应用

随着钠碱法脱硫工艺在炼厂催化裂化CO烟气脱硫脱销装置的广泛应用,在实际运行过程中出现的较多的腐蚀问题,如吸收塔腐蚀穿孔、烟囱腐蚀减薄、阀门管道磨蚀,等等,影响装置的长周期运行。分析钠碱法脱硫工艺中的腐蚀因素,有针对性的对吸收塔、烟囱、阀门、管线的选材进行研究,提出非金属材料在钠法脱硫装置应用,以期解决钠碱法脱硫装置长周期运行问题。     

埋地油气管道腐蚀风险管控体系的构建

腐蚀风险是影响埋地油气管道安全的重要因素，如何全面识别腐蚀风险，并将其降低到可接受范围，对油气管道的安全运行具有重要意义。通过对国内油气管道腐蚀防控技术应用和管理中普遍存在的问题进行剖析，全面识别腐蚀风险因素，从腐蚀防护系统、腐蚀防护制度、管道内外检测、基于腐蚀的管道数字孪生体4个方面进行分析，构建了完善的腐蚀风险管控体系。设计阶段应建立完善的腐蚀防护系统；运行阶段应做到外防与内控并重，建全腐蚀防护制度，抓好腐蚀风险分级管控及干扰源的源头防治；设定统一的数据参考点，实现管道内外检测数据对齐；建立基于腐蚀大数据的管道数字孪生体，实时映射管道的腐蚀现状，为管理决策提供依据。     

在役油气长输管道磁力耦合式应力检测原理及其应用

为检测油气长输管道在复杂服役环境下管道壁的应力,提出了利用油气管道壁的磁力耦合效应进行实时在线应力检测,论述了其原理和应用方法。探讨了油气管道常用管线钢应力改变磁畴结构及运动方式的机理,总结了油气长输管道的应力检测系统的应用技术要点,分析了磁力耦合式应力检测系统的工程应用条件。     

输油管道不停产不动火修复机理研究

钢质石油管道发生内腐蚀,导致管道减薄、强度降低,常规的处理方式是停产、置换,然后动火进行补焊或直接更换该腐蚀管段,因此具有作业时间长、工作量大、对生产影响较大以及存在动火风险等缺点。采用不动火修复补强工艺对石油管道缺陷部位进行修复补强,不仅降低了油气场所动火的风险,也避免了油气管道停产造成企业生产经营损失的情况。     

油气管道缺陷无损检测与在线检测诊断技术的探析

为对油气管道的安全系数进行有效提高,有效预防不安全事故的发生,油气管道的检测是一种非常重要的途径。因为人们对天然气的运用变得越来越为广泛,所以油气管道在线检测技术是非常重要的。在油气管道运行过程中,通过有效运用在线检测诊断技术,能够有效检测油气管道中存在的缺陷问题,基于此,本文对油气管道缺陷无损检测与在线检测诊断技术进行深入研究,包括射线无损检测法、超声波检测方法、涡流检测法等,具有重要意义。     

含杂质管道冲刷腐蚀数值模拟

冲刷腐蚀又称磨损腐蚀,是金属表面与腐蚀流体之间由于高速相对运动而因引起的金属损坏现象,是材料受冲刷和腐蚀交互作用的结果,是一种危害较大的局部腐蚀,管道冲刷腐蚀在过程工业中广泛存在,压力管道的直管,特别是弯头都会受到冲刷腐蚀而导致壁厚变薄,最终导致穿孔或者破裂,管道中输送流体中含有杂质,为了减少管道在含杂质流体下的冲刷腐蚀,有必要研究含杂质管道中的影响因素,并对其进行数值模拟。采用Comsol软件对管道中对不同弯管尺寸进行不同的模拟对比。     

压力管道焊接缺陷在线检测

压力管道的焊接缺陷和腐蚀等损伤形式都会给压力管道的安全运行带来巨大的安全威胁,基于超声波的在线监测技术通过超声回波信号的分析来监测压力管道中存在的焊接缺陷或腐蚀,通过对回波信号进行分析来判断压力管道的缺陷,在此基础上建立起超声波压力管理在线监测装置,为压力管道的安全运行提供保障。     

常顶挥发线腐蚀探究

常减压(Ⅱ)装置常顶油气线121-E-301A(常顶油气-原油换热器)出口阀后第一道弯头处发生泄露,经测厚确认,该处严重减薄,泄漏点周围最薄处约1.7mm。经过一系列排查,发现121-E-301A的腐蚀是偏流造成的,进入到121-E-301A的中和胺最少,氯化铵腐蚀和冲蚀综合作用造成减薄泄漏。     

基于Arc GIS的输气站场管道信息系统开发

国内现有的输气站场厂区管网分布密集,腐蚀、压力、管线老化等潜在危险导致的爆管、泄漏、串线等事故,给站场管理带来巨大挑战。以地理信息系统软件Arc GIS为研究工具、SQLServer2012数据库分布存储系统数据,设计并建立长输管道信息系统。通过整合站场现有数据,在Arc GIS的基础上建立数字管道系统,实现地图图层管理、管道信息查询、管道数据维护、空间分析、地图输出等功能,为站场的运行管理提供分析决策支持,提高站场管理效率。     

火电厂受热面喷涂区换管易出现裂纹问题研究

火力发电厂为了减少燃煤机组中锅炉受热面的磨损,达到长周期运行的目的,都通过受热面喷涂的方式减小磨损。但受热面喷涂后一旦喷涂层在锅炉不同工况下损坏,受热面的磨损将加剧受热面管的减薄。锅炉检修期间更换喷涂区域管道,通过研究易出现裂纹管的焊接方法,提出相应的对策,为锅炉机组的长周期安全、高效运行提供有力保障。     

油气站场运行异常全息管控平台的建立与应用

为全面保障集气处理站人员和设备安全,提升油气站场智能化水平,基于信息化和物联网技术设计并实现了油气站场运行异常全息管控系统.利用过程安全管理和完整性管理技术建立风险识别管控机制,并构建状态监测、火气监测、腐蚀监测、位移监测、工艺监测和视频监控等多个功能模块,再结合三维全息技术,建立全场景的三维全息数字场站.结果显示,系...     

油气输送管道腐蚀原因分析及防治措施

管道腐蚀已经成为影响油气输送管道运行效果的主要问题之一,严重影响了输送的安全和效率。为此,文章提出油气输送管道腐蚀原因及防治措施研究。在分析了油气输送管道腐蚀危害的基础上,分别从内壁腐蚀原因、外壁腐蚀原因以及防腐措施原因3个方面进行分析。其中,油气输送管道内壁腐蚀原因主要包括油气冲刷的腐蚀作用、高温高压的腐蚀作用以及酸性气体的腐蚀作用;外壁腐蚀原因主要包括地质特征的腐蚀作用、温度条件的腐蚀作用以及施工技术的腐蚀作用;防腐措施原因主要是指防腐层材料以及防腐施工技术合理性较低。针对分析结果,提出了以改进阴极保护技术、合理选择防腐层材料、改进防腐技术为核心的防治措施,并指出了具体的实施途径。     

管道腐蚀及振动无线监测系统设计

为实时监测油气管道内的腐蚀及振动情况,设计一种管道腐蚀及振动无线监测系统。该系统由无线传感器、无线路由器、无线网关及云平台系统组成。现场测试结果表明,该系统可精确地检测出管道的厚度、振动、承载、温度等数据,并将数据通过4G通信或以太网上传至云平台,实现实时掌握管道腐蚀状态的功能,对预防管道事故、确保管道安全平稳运行具有重要的现实意义。     

长输管道外腐蚀风险评价与控制

塔河油田部分油气长输管道所处地区环境较为潮湿，为季节性河流所经过的区域，土壤腐蚀性强，一旦外防腐层出现破裂，就存在管道外壁被腐蚀的风险。在阴极保护系统运行不正常或长期腐蚀造成线路损坏失效的情况下，管道可能会发生严重的外腐蚀。前期针对长输管道进行了PCM、阴极保护运行、杂散电流等项目的检测，但是，针对长输管道的外腐蚀分析还未系统的开展。因此，文章通过对油气长输管道的安全性因素评价，制定了经济、有效的评价及控制外腐蚀的方案，为外腐蚀风险有效控制提供了技术支撑。     

生物质余热锅炉过热器焊接实践

山西长治首钢生物质能源有限公司2#余热锅炉过热器管道发生爆管后,造成焚烧炉非计划停炉,进入炉内测量壁厚判定,必须更换部分管道才能保证设备安全运行。为满足过热器管道高温、高压工作环境要求,通过制定焊接工艺、实施试焊接确定焊接参数,并严格按工艺要求施焊,保证了12根管道按要求完成更换任务。通过此项目的实施,在压力管道焊接过程中的操作要点,如何克服现场焊接过程中的不利因素,以及避免易发生焊接缺陷等方面提出针对性的处置措施。     

减压渣油冷却器失效原因分析及处理

通过远场涡流检测技术、测厚、缺陷管剖面分析、试压等手段,分析减压渣油冷却器管束泄漏原因;结果表明,由于换热管波纹管结构及循环水垢下腐蚀,换热管管壁腐蚀减薄,引起严重的局部腐蚀,发生泄漏。