泡沫原油油气分离器的研制

国内油田油井计量普遍采用分离计量方法，用油气分离器把油井采出液分离成液体和气体，然后用仪表分别计量。塔河油田六号油区原油粘度高，密度大、超泡严重，自然消泡时间长，传统的油气分离器处理重质起泡稠油的效率低，分离后的液体含气量较高，造成仪表计量油井产量的误差增大。针对塔河六号油区稠油的特性，研制了泡沫原油油气分离器，介绍了泡沫原油油气分离器的结构，工作原理及现场测试情况，分析了分离器的分离效率对液体计量误差的影响。     

钻井液气分离器常见隐患分析及对策

液气分离器是气侵钻井液初级脱气的专用设备,是一种很好用的泥浆气体分离器,按压力可分为常压和压力自控式2种。由于液气分离器安装规范较少、分离器进出口多,导致现场安装要求不一致、存在较多的隐患。给出液气分离器常见隐患及相应对策。     

除钙塔尾气分离器改造

原除钙塔尾气分离器因设计原因气液不能有效分离,致使除钙塔带卤严重,腐蚀周边设备设施,污染环境。改造后尾气分离器由气液分离器和丝网除沫器组成,除钙塔尾气在经过气液分离器时将气、液分离,液体经管线流出回收,后尾气经过丝网除沫器时再次除去剩余的水分后排出,彻底解决了尾气带卤问题。通过对除钙塔尾气分离器提升气液分离器材质、安装丝网除沫器等方法达到延长设备使用寿命、解决碳化尾气带卤问题     

分离器进口的技术改造

正1分离器使用现状天然气的分离器按其形状分类可分为卧式分离器和立式分离器两类。卧式分离器多采用卧式过滤分离器,是应用离心分离、滤芯拦截过滤和丝网捕集水气分离的原理,对天然气进行由粗滤到高精度净化的过滤,是去除气体中的固体杂质和液态杂质的高效净化装置。立式分离器多采用多管干式分离器,应用旋风子的回旋运动产生离心力作用,从而分离出天然气的固体粉尘,旋风子的数量与气体的处理量成正比关系。西安分公司泾河分输站在用的8台分离器是4台卧式过滤     

克拉2气田中央处理厂凝析油聚结工艺改进

克拉2气田中央处理厂的天然气脱水工艺中,湿气经过JT阀、低温分离器后顶部排出,醇烃液从底部排出经过醇烃液加热器进入脱水脱烃三相分离器,分离出乙二醇和凝析油.但三相分离器效果不大理想,导致油醇互混.聚结技术可以有效地解决这个问题,它可以根据分子的大小最大限度地分离混合液体,在聚结器下游排出要分离的液体,再次分离出乙二醇.     

螺杆压缩机振动原因分析及对策

1 机组简介机组为单级喷液式螺杆压缩机 ,主电机通过膜片联轴器和主机阳转子 (4齿 )直接连接 ,带动阴转子 (6齿 )工作。机组开机时 ,自入口管线上的补水阀注入冷却水对转子冷却 ,随后待机组开启正常后 ,经压缩后的气体通过气液分离器使其和冷却水分离 ,冷却水在分离器上部气体压力下 ,被送回至压缩机本体上的循环喷水阀 ,冷却水由此喷射到转子上 ,对转子进行冷却。机组主体、润滑 密封油站及冷却系统等共置于一个钢制联合底座上。2 机组振动及其处理过程按照厂家提供的操作规程是用火炬气对 1号机进行试运时 ,测得压缩机本体 (用便携式数…     

高含沙油田的单井计量方法探索

油井分离计量技术是国内外油田普遍采用的一种计量方法,但对于含砂量很高,起泡严重、消泡时间长的原油,会造成计量仪表卡或堵、分离器效率低,液气分离不彻底,分离器出液管线含气比较高,导致不能正常计量或计量误差大,影响油田的油藏动态分析工作.因此,选择适用的计量方式,降低液相含气率对计量的影响,是解决高含砂油田单井计量的目标。     

基于螺旋管分离器多相流计量装置研究

分离器是多相流分离计量的关键技术,根据螺旋管内流体受重力和离心力作用原理．研究设计了以螺旋管复合气液分离器为核心与气液流量计、调节阀和计算机测控系统组合的多相流计量装置。系统响应实验证明采用气路调节阀控制分离器液位的模糊-PID控制方案可以有效地保证计量装置的稳定运行,具有较强的抗干扰能力。油气水实流测试实验证明此装置可以适应较大范围的多相流流量变化,相对测量误差小于5±2．5％。     

分离器液位计误差分析

海南富岛化工有限公司CO2压缩机的入口分离器及一、二、三段段间分离器,都是采用意大利Masoneilan 12000系列就地浮筒式液位控制器。在控制调节阀的同时,将液位信号传送到主控室在CRT上显示。 在正常生产过程中发现,当三段分离器V-126中没有液位时,控制器仍然有30%-40%的输出,而在主控室CRT上仍然有30％-40%左右的液位指示。先后几次检查浮筒,并以水作为介质,采用灌液法校验控制器,控制器、主控指示都很正常,但投用后,故障现象仍然存在。 从气体的性质来看,CO2气体属大分子量气体,比同体积的普通气体质量大,尤其在被压缩后,气体分子密度加大,故浮筒就会受到与一般状态下不同的力,以致影响测量结果。     

改进开口活塞环式气缸密封

JX-1型熄焦车开门气缸,是开口活塞环式密封气缸,其活塞密封靠安装在活塞上的5道钢制开口活塞环完成,活塞尺寸Φ349mm×130mm,环槽尺寸8mm宽、深25mm。气缸检修完后,要一次性加注润滑脂,以保证活塞环与气缸壁之间的润滑。由于通入的压缩气体含水,会造成润滑效果下降。长时间作用后,活塞环与气缸内壁磨损量加大,气缸内漏,活塞作用力减弱直至失去作用。另外,在水的作用下,形成腐蚀性电解液,造成活塞环和气缸内壁腐蚀。活塞环上的开口,也会造成一定的气体泄漏。     

无源控制多相计量技术在油井计量中的研究应用

针对目前分离器计量和人工化验含水不能满足单井计量需要以及现有多相计量方法存在的不足，开展了对管式气液旋流分离技术、气液分离无源控制技术及相关配套计量工艺技术的研究，该技术经现场应用，取得了理想效果，为目前计量站油井多相计量工艺的升级换代提供了选择。     

气液分离集成装置在增压点的应用效果评价

从油气集输工艺分析,通过对缓冲罐改造,将分离缓冲罐和气液分离器集成化,减少了装置占地面积及管线安装长度和阀门管件数量,降低了增压点的安全风险和员工劳动强度。     

三相分离器油水界面高度控制的理论分析及研究

三相分离器是油田进行油气水分离的初级处理设备,其主要依靠油气水三相的密度差实现自然沉降分离。在油水分离中,混合室内油水界面高度的高低直接影响着分离器出口水相含油量的高低及油相含水的高低,并最终影响油田外输含水率及注入水含油浓度。文章阐述了原油三相分离器的工作原理、分类及结构,针对卧式三相分离器如何确定其油水界面高度进行了理论推导并结合油田现场实际进行了计算分析,为提高三相分离器油水分离效果提供了指导。     

三相分离器运行中出现的问题与改进措施

从油井生产出来的油气混合物中经常含有大量的水和泥、砂等机械杂质,特别是在油田的后期生产中,油井出水量可达其产液量的90％以上,泥砂等机械杂质亦多达1％-1.5％.为满足生产工艺上的需要,除将天然气分离出来外,还需将液相中的原油和水分离开来,三相分离器是进行油、水、气分离的第一个重要步骤,分离效果的好坏直接影响到后续原油脱水设备的正常运行.     

旋风分离器三维数值模拟分析

文章通过运用计算流体力学(CFD)软件，对旋风分离器内部气体混合物的速度、压力、以及颗粒运动轨迹进行了数值模拟分析。通过研究与对比分析，可以直观清晰发现，旋风分离器内部气体混合物速度与压力的分布情况，以及颗粒大小对颗粒运动轨迹的影响。     

基于Ethernet环境的分离器液位模糊PID控制

针对苏南集气站分离器排污系统存在的分离器排液控制效果不佳的问题,对现有传感器、调节阀、控制器进行了有效的整合。通过对排液控制逻辑程序的优化和下游调节阀开度PID参数的设定,最大限度地满足了分离器排污系统对控制精度、调节时间和超调量等控制品质的要求。     

高效分离技术及其应用

化工生产过程中突出的难题是气体中夹带的微小液滴和油雾难以分离。在合成氨、尿素、硝酸、硝铵等生产过程中，油污能使各种触媒中毒失效、换热设备换热效率下降、阻力增加。尤其在合成氨生产工艺中由于传统的氨分离器不能彻底分离雾状液氨而影响NH3产量，造成系统能耗上升。更有甚者，由于气氨中油含量超标引起重大恶性事故。     

折流板分离器分离性能主因素分析及优化设计

采用正交实验设计法,用数值模拟计算代替实验,研究了折流板分离器的尺寸因素及非尺寸因素对分离效率的影响。采用SST k-ω模型描述分离过程的湍流流动,通过离散相模型模拟气液两相的作用,同时考虑离散相液滴的聚结与破碎过程,以上方法通过与相关文献对比进行了验证。研究结果表明,折流板的角度和间距对分离效率的影响非常显著,在一定范围内,角度和间距越小,分离效率越高;折流板的流速越高,分离效率越高,尤其是折流板角度和间距较大时,增加流速的效果非常明显,但过大的流速容易导致液滴破碎,从而增加分离难度,所以能够采取其他手段提高分离效率时,尽可能不采取提高流速的方法。此外,粒径对折流板分离器分离效率的影响最为显著,当粒径大于20μm时,分离效率接近100%,所以折流板的优化仅在粒径较小时有意义。     

XF-2005Ⅲ两相计量撬在塔中油田的应用

传统的两相分离器难以满足塔中油田目前的生产计量现状,腐蚀、结垢、串液等问题均有出现,极大地影响了单井的计量工作。为了解决计量问题,于2012年启动了计量改造项目,在转油站及各阀组间安装了基于分离和非分离相结合的新型计量装置-XF-2005Ⅲ计量撬,通过现场的实际试验、对比、验证,该计量分离器具有体积小、精度高、测量准确性高、操作简单、存储便捷等优点,适合在沙漠腹地使用。同时,对XF-2005Ⅲ型两相计量撬在设计上的一些缺陷进行了分析和探讨,并进行了改进。     

冷轧机油雾分离器排液系统改进

针对冷轧机油雾分离器排液系统存在定期手动排液带来的一系列问题，利用负压差大于零的原理，对排液系统进行了改进，使手动排液变为自动排液。同时对分离器外部的集油坑进行改造，使集油坑也实现了自动排液。系统改进后不仅提高了生产效率和风机设备使用寿命，而且还有益于现场作业环境的改善。