羟基乙腈直接合成法制亚氨基二乙腈的工艺研究

以羟基乙腈为原料,与氨进行氨解反应,制得亚氨基二乙腈,重点考察了原料配比、反应温度、保温时间和催化剂等工艺条件对反应的影响。实验结果表明：在羟基乙腈与氨水物质的量比为2∶1,催化剂添加量（质量分数）为0.4％～0.5％,反应温度100～105℃,氨水滴加时间50～60 min 及保温40～60 min 条件下,亚氨基二乙腈产品纯度可达到93％以上,收率达到77％以上。     

钢制压力容器焊后热处理保温时间上限控制

在压力容器制造监督检验过程中,发现热处理单位擅自延长焊后热处理保温时间,致使引用的焊接工艺评定的热处理保温时间不符合《承压设备焊接工艺评定》规定的案例,从焊接工艺评定的角度说明应恰当地控制压力容器热处理实际保温时间上限。     

钢铁加热钢坯及钢料热处理容易出现的问题

加热炉加热钢坯是钢铁冶炼重要的工艺流程,钢坯在加热过程中容易出现氧化、脱碳、过热、过烧等问题,文章提出了出现这些问题的原因和防止出现问题的方法。热处理工艺在钢铁冶金领域应用广泛,影响热处理质量的因素有很多,例如球化退火不合格、硬度不均、出白点等,另外还有人为操作因素等等。因此,对钢铁企业热处理作业区出现的问题研究具有重要意义。     

厚度对纳米晶软磁合金带材自由面结构的影响

为了可以更好地了解厚度对纳米晶软磁合金带材结构的影响,需要通过试验,采用熔炼、喷烤等工艺制备带材,熔炼温度为50~100℃,压力为0.3~0.8 MPa,通过SEM、AFM分析带材自由面结构。基于此,文章针对厚度对纳米晶软磁合金带材结构的影响展开试验,通过加热融化提纯形式,对实际影响展开分析。     

淬火温度对20Cr13钢组织与性能的影响

20Cr13钢经过940-960℃亚温淬火、650±10℃保温3-4h回火空冷的热处理调质工艺,通过光学显微镜和力学试验机观察检验.结果表明可以显著提高材料的冲击韧性和综合机械性能,晶界处没有明显的杂质偏聚现象,并且没有明显的第二类回火脆性的产生,从而保证了20Cr13组织与性能的综合改善.     

球墨铸铁喷吹球化工艺及优化实验研究

为进一步优化喷吹球化工艺,提高镁的吸收率,对球墨铸铁管的应用效果以及铁液温度、球化深度与镁球化剂吸收率之间的关系进行了研究。结果表明：球化后的残余硫含量能够稳定降低至0.01%（质量分数）以下,且残余镁含量大于0.05%（质量分数）不会发生球化衰退现象;球化时铁液温度越低、球化深度越大,铁液对镁的吸收率越大;当喷吹球化铁液温度为1 460 ℃、球化深度为1.32 m时,可保证镁吸收率在50%以上。喷吹球化工艺兼顾了设备简单可靠、易维护,球化剂量调整灵活等特点,将其应用于快节奏、大批量的球墨铸铁管生产领域,降低了喷吹球化工艺成本,可为喷吹球化工艺在球墨铸铁行业的推广应用提供一定的参考。     

高强钢热冲压成形过程宏微观数值模拟综述

热冲压成形制造高强钢零件是实现汽车轻量化的有效途径。现有热成形零件强度高但塑性低,如何在保持零件高强度同时,提高其塑性是热冲压成形发展的方向,而这需要对热成形过程微观组织演变进行更加深入的研究。相比于试验手段和理论分析,数值模拟能够更直观、更全面地反映热成形过程零件宏观的温度、应力变化历程,以及微观组织演变。总结了现有的热冲压成形过程的宏观温度场及应力场以及微观组织演变过程的模拟研究,并对今后的研究进行了展望。该方向的研究可为高强钢热冲压成形提供理论基础及技术支持,有助于汽车轻量化的实现。     

抗起球腈纶的染色工艺研究

从染色温度、染料对纤维的质量分数(owf)和染色时间等影响因素入手,结合匀染性测试,研究并确定了NaSCN法抗起球腈纶的染色工艺,并对其染色前后的力学性能进行了比较。结果表明:抗起球腈纶的玻璃化转变温度约为90℃,在owf为0.5～1.0%,升温速率为1 K/min,染色温度为105℃,保温时间为60 min的染色条件下,纤维的匀染性较好,染色条件对抗起球特性指标影响不大。     

非晶合金变压器铁芯热处理技术研究

文章从退火工艺中热处理温度、保温时间、冷却速率、磁场大小等环节分析了热处理技术对非晶合金变压器铁芯电性能的影响,指出热处理技术是一项复杂的系统工程,需要结合铁芯技术指标要求、带材特性、热处理设备等多方面因素选用合理的热处理技术,达到最佳的热处理效果,从而提供节能效果显著、噪音水平低的高效变压器。     

ZJ-CH58低温短流程前处理工艺研究

ZJ-CH58是一种低温低碱多功能前处理助剂。介绍了四合一助剂ZJ-CH58在棉灯芯绒80℃短流程的前处理工艺,采用单因子实验和正交试验方法,分别探讨了ZJ-CH58用量、双氧水用量、渗透剂的用量、保温时间等因素对前处理效果的影响,得出最佳工艺流程为室温配制工作液→投入织物加热工作液至80℃→保温处理→80℃热水洗2次→冷水洗→脱水→烘干。最佳工艺条件为ZJ-CH58用量为8g/L,30%的H2O2用量为25g/L,精练渗透剂ZJ-C09用量为5g/L,浴比1∶15,pH值为11,80℃保温50~60min。采用此工艺条件处理14条棉灯芯绒织物后,织物的白度为83.2,毛效10.5cm/30min,强降率6.5%,完全能够达到前处理的指标要求。该工艺方法在卷染机和溢流染色机中可以实现工业化生产。     

堆水池池水温度对某反应堆约束段母管应力研究

为研究流体温度突然升高状态下池水温度对某反应堆约束段一次水母管热应力作用,采用数值模拟ANSYS方法进行建模分析。结果表明:受内外温度影响,管道应力出现在内外温差最大时,温差越大应力极值越高且接近线性变化的趋势;除管道内外温度均为100℃时,最大应力出现在左端约束端处;池水温度为40℃、母管内部温度为100℃时下端弯头外端和左端焊缝固定端出现应力极大值,下端弯头外端最大应力不超过113.53 MPa、左端焊缝固定端最大应力为170.14 MPa,均满足设计限值要求。     

用有限元法研究钣金冲压成形中的若干问题

一、引言 钣金冲压成形是许多工业制造中广泛应用的复杂工艺过程,与材料性能、工件的形状尺寸、成形温度、成形速度、载荷、流动压力、模腔表面情况(摩擦)、工序和模具设计等一系列因素有关。在以往的生产过程中全凭经验处理,有关这方面的研究主要靠实验测试和数值分析两方面进行。实验测试包括拉伸试验、胀形试验、拉延试验、扩孔试验,网格试验、Yoshida曲屈试验、表面应变自动测量等,这些试验为破裂、起皱提供经验性的判据,但是这些试验做起来时间长、成本高,且难于控制,偏差较大,所以这方面的发展一直比较缓慢。自从高性能的计算机出现以后,冲压成形的数值模型得到了很好的发展。基于塑性成形理论的有限元方法能够很好地揭示成形过程中许多现象的本质,诸如工件成形各瞬间的位移、应变、应力分布,确定成形力、卡边力等成形参数,预测工件的回弹、起皱、破裂等,因此,应用有限元方法去研究板金冲压、成形的基本过程是相当可行和十分有效的。     

热处理工艺对9Cr-WVTiN低活化马氏体钢的析出行为以及微观组织的影响的研究

本文研究了两次淬火一次回火以及具有中间保温过程的热处理工艺细化9Cr-WVTi N钢的马氏体板条以及析出物。ThermoCalc热力学计算表明,9Cr-WVTi N钢中的MX相(M=Ti,V;X=C,N)的初始析出物温度要高于M23C6相的初始析出温度,其中M23C6相的初始析出温度为870℃。两次淬火一次回火处理后,马氏体板条的平均尺寸由0.5083μm降低到0.4221μm,而析出物的尺寸由83nm增加到86nm。经具有中间保温过程的热处理工艺处理后,马氏体板条的平均尺寸由0.5083μm增加到0.7152μm,析出物的尺寸由83nm降低到71nm。DBTT测试的结果表明,分别细化马氏体板条组织以及析出物均有利于增加材料的韧性,降低DBTT。     

Q345R钢正火工艺优化研究

以某压力容器材料制造单位提高热处理产能项目为背景,以现有Q345R正火工艺为研究对象,进行工艺优化实验,研究缩短钢板在炉加热时间对材料组织和性能的影响,以达到提高生产效率及节能减排的目的。     

利用富钛生铁生产球铁铸管工艺探讨

河北省是富钛生铁矿藏丰富之省 ,在利用富钛生铁生产球铁铸管工艺中 ,因富钛生铁流动性差的原因 ,被迫提高浇注温度 ,导致能耗高且稀土元素烧损大、成品球化不良及延伸率下降。建议采用型内处理法和热处理新工艺 ,可望解决上述问题。深入研究富钛生铁流动性差的机理 ,求得理论上的新突破。尽快在生产中应用新工艺、新设备 ,以提高产品质量 ,早日打入国际市场。     

二级太阳轮断裂原因分析

本文对20CrMnTi 钢制造的二级太阳轮断裂原因进行了研究。结果表明,二级太阳轮断裂的主要原因是淬火温度较低,保温时间不足,轴颈过渡圆角R 小,且加工的粗糙度较低。并提出了防范措施。     

阿莫西林片处方工艺研究

文章旨在研究确定阿莫西林片处方工艺。通过考察崩解剂用量及加入方式、包衣处方等处方因素和原料干燥工艺、干法制粒压力、混合时间、压片压力以及包衣温度控制等工艺因素对产品溶出和稳定性的影响,确定本品处方、工艺。处方中辅料种类与参比制剂相同。通过崩解剂内、外加,干法制粒压力13～16kN,总混时间5min、转速为6r/min,包衣机片床温度不超过45℃等处方工艺参数的控制,能够生产出质量均一、稳定的产品,本研究确定的阿莫西林片处方工艺可行。     

基于Moldflow的脸盆成型工艺参数优化

本文运用Moldflow软件对脸盆进行成型过程分析,采用双域模型(Dual-Domain),通过设定不同网格边长、模具温度和熔体温度来研究对脸盆的填充、冷却以及翘曲的模拟分析,找到最佳工艺参数,为模具设计及加工成型提供理论依据,从而提高模具设计效率。结果显示,网格边长对充填时间、气穴、熔接痕和流动前沿处的影响较小,但对锁模力及总变形量影响较大;模温和熔温对每个评价因子影响均很大,因此在注塑成型时要注意模温和熔温的选择;综合考虑各个因素对脸盆成型的影响,在网格边长4mm、模具温度为30℃、熔体温度为180℃、充填时间为4.235s、锁模力为750t等工艺条件下得到的脸盆质量较好,但要使脸盆成型工艺中达到最佳,需进一步考虑浇口位置及数目、材料种类和保压压力对翘曲变形的影响。     

利用HS-GC/MS和响应面法分析纸中溶剂残留的方法研究

本研究以N,N-二甲基乙酰胺为稀释剂,使用顶空-气相色谱质谱联用分析法（HS-GC/MS）测定了纸质包装材料中常见的8种有机溶剂的残留。采用HP-5MS色谱柱分离有机溶剂,He气流速为1ml/min;进样口温度250℃;升温程序为初始温度35℃,保持3min,以10℃/min速率升温至100℃,保持2min,共11.5min可以将8种有机溶剂分离开来。运用响应面法优化前处理温度和时间,发现前处理温度对峰面积影响显著,而前处理时间影响较不显著;最佳前处理温度为100℃,时间40min。该实验条件下,计算回归方程和相关系数,根据信噪比（S/N）为3,确定检出限。结果得到：8种残留溶剂的线性范围为0.330-7.956mg/m~2,线性相关系数为0.9952-0.9997,检出限为0·01-0.38mg/m^2;加标回收率为99%-114.8%,相对标准偏差RSD（n=5）为0.916%-1.455%。     

模拟地层条件下的支撑剂耐酸性能评价实验研究

提出了一种针对石油压裂支撑剂耐酸性能检测的新型测试方法和设备,该方法可模拟地层温度(30~150℃)、闭合压力(10~100MPa)和不同酸介质流速(1~70m L/min)对支撑剂进行耐酸性能测试。实验选用石英砂、陶粒、树脂覆膜砂进行了对比测试,结果表明,采用该测试方法所得的酸溶解度值在酸介质相差50倍浓度下较行业标准测试值仍高出5.48%~45.83%,破碎率增幅达到3.7~15.75倍,导流能力损害率达到75%~100%。该测试方法对压裂工艺中支撑剂的优选有一定指导作用。